多级泵与双支撑泵检修要点讲义

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1、解体检查包括拆卸、清洗、检查、测量、调整及重新组装的全部过程。目的在于复核泵的各零部件的磨损情况、装配质量，确保泵能正常运转。机泵检修的工艺程序：分为修前准备、拆卸、清洗、检查清理分析、检测、修复或更换零件、组合部件测量检验、整体组装、测量、试车、验收。工艺要点：在拆卸泵时，当泵的安装位置及角度有一定要求时，拆前要打标记，标记要打在不影响精度部位。配合表面或有相对滑动的部位要采取保护措施；拆卸过程应按顺序进行，严格执行操作规程、注意安全，杜绝不科学、不文明的施工方法；测量后要做好记录。熟悉解体分段式多级离心泵：多级分段式结构的离心泵，在对其

2、解体前应先熟悉图纸，了解泵的结构及拆装顺序，避免因失误而造成部件的损伤。同时，随着解体的进行，及时测取各有关数据，以便组装时参考。轴瓦拆卸及轴瓦间隙的测量首先应对其两端的轴承(滑动轴承)进行磨损检查、测量（压铅丝法测量间隙与紧力），此外，还应检查轴瓦合金层是否有剥离、龟裂等现象。在轴瓦检测完毕后，即可按顺序拆卸，并注意做好顺序、位置标记。其次检查测量密封压缩量及损坏情况。再检查测量窜量（总窜量和半窜量）与平行度（平衡盘与平衡座），平衡装置的磨损情况。用百分表测量总窜量和半窜量，用压铅法测量平行度，测量时必须把轴套锁紧。最后测量转子与泵体的同

3、轴度数值测量转子与泵体的同轴度数值：是为了校对叶轮密封环与泵体密封环的最小间隙是否相符，以便于确认泵连体螺栓是否紧偏。在拆卸叶轮时，需测量叶轮的出口中心与其进水侧中段的端面距离。叶轮的流道应与导叶的流道对齐，不然应找出原因，以保证重叠度。部件检查对各个部件进行仔细检查，若发现损坏或缺陷，要予以修复或更换。下面将介绍对静止部件的检查与修复泵壳(中段)止口间隙检查止口间的配合间隙过大会影响泵的转子与静止部分的同轴度。止口间隙的方法如图：将上面泵壳沿十字方向往复推动测量二次，百分表读数即为止口的间隙。通常止口的配合间隙为0.04～0.08mm，若

4、间隙大于0.10-0.12mm，就应进行修复。修复方法是在间隙较大的止口上均匀堆焊6～8处，然后按需要的尺寸进行车削。裂纹检查用手锤轻敲泵体，如果某部位发出沙哑声，则说明壳体有裂纹。这时应将煤油涂在裂纹处，待渗透后用布擦尽面上的油迹并擦上一层白粉，随后用手锤轻敲泵壳，渗入裂纹的煤油即会浸湿白粉，显示出裂纹的端点。若裂纹部位在不承受压力或不起密封作用的地方，则可在裂纹的始、末端点各钻一个φ3mm的圆孔，以防止裂纹继续扩展；若裂纹出现在承压部位，则必须予以补焊。导叶导叶与泵壳的径向配合间隙为0.04～0.06mm，过大时则会影响转子与静止部件的

5、同心度，应当予以更换。导叶在泵壳内应被适当地压紧。测量导叶在泵壳内轴向间隙。密封环与导叶衬套密封环与泵壳的配合间隙一般为0.03～0.05mm。叶衬套与导叶之间采用过盈配合，过盈量为0.015～0.02mm，并需用止动螺钉紧固好。叶轮叶轮的主要几何尺寸，如叶轮密封环直径对轴孔的跳动值、端面对轴孔的跳动、两端面的平行度、键槽中心线对轴线的偏移量、外径D2、出口宽度b2、总厚度等的数值与图纸尺寸相符合。每个新叶轮都经过静平衡试验合格。对新叶轮的加工主要是为保证叶轮密封环外圆与内孔的同心度、轮毂两端面的垂直度及平行度。转子部位试装：目的及应具备的

6、条件为了提高泵最后的组装质量。通过这个过程，可以消除转子的紧态晃动度，可以调整好叶轮间的轴向距离，从而保证各级叶轮和导叶的流道中心同时对齐，可以确定调整套的尺寸。多级离心泵转子的小装泵轴与叶轮组装在一起后，用锁紧螺母固定，成为高速旋转的转子。对多级泵，转子部分（包括叶轮、叶轮挡套或叶轮轮毂和平衡盘等），应预先进行组装，也称为转子的小装或试装。小装的目的是检查转子各部位径向跳动量和轴向跳动量，如果超差，泵在运行中就容易产生振动和研磨，应该设法消除。对多级泵，转子部分（包括叶轮、叶轮挡套或叶轮轮毂和平衡盘等），应预先进行组装，也称为转子的小装或

7、试装，以检查转子的同心度（又称晃动度≤0.05mm）、偏斜度和叶轮出口之间的距离。将叶轮、叶轮挡套和平衡盘装于校正好的泵轴上，用轴套锁紧后，安装在车床顶尖或支承在V形铁（或轴瓦）上。【这里要说明的是在试装前应对每个叶轮进行径向和轴向跳动值检查以消除叶轮本身的加工误差】转子径向和轴向跳动的检查。转子径向和轴向跳动量对离心泵的正常工作有很大的影响。例如，轴套径向跳动量过大，可以引起密封件的磨损和泄漏，若叶轮口环径向跳动量过大，则叶轮口环处不但会产生磨擦和振动，甚至可能引起事故。所以各个旋转零件修复后，或更换新的零件后，都应将各个旋转的零件按实际

8、的工作状况组装在一起，检查其径向和轴向跳动量。转子径向跳动和轴向跳动超差时会引起定子发生偏磨或转子振动，最后导致机泵不能正常运转。原因及处理。影响转子径向跳动和轴向跳动超差的原因