泵送混凝土表面气孔产生原因

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1、泵送混凝土表面气孔产生原因随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土施工技术在水利建设行业得到普及和应用。泵送混凝土不仅能改善混凝土的施工性能，还具有提高抗渗性、改善耐久性等特点；而且具有施工工艺简单、成本低、工效高等优点。但使用中也出现了一些新的技术问题，如混凝土外表面的气孔问题，它不仅影响混凝土耐久性，而且影响混凝土外观质量。本文将对混凝土表面气孔形成过程进行分析，阐述如何控制混凝土表面气孔的产生，同时将施工中如何处理混凝土表面气孔的方法介绍给大家。 1　表面气孔产生原因分析 　　根据施工经验分析，混凝土表面气孔产生的原因很多，主要有以下5

2、个方面。 1．1　泵送混凝土的特性 　　泵送混凝土要求混凝土熟料必须具有较好的和易性、流动性，混凝土的坍落度一般要求在8～18cm左右，另外因输送泵管径的限制，混凝土骨料粒径一般在1～3cm之间，因此泵送混凝土较非泵送混凝土每立方多用水25kg左右，这些水份在混凝土中以游离小水珠形式存在，施工振捣过程中，部分游离水珠将在振动力的影响下，最终移动到模板与混凝土的接触面处。模板拆除后，水分挥发即形成可见的一个一个小孔。 1．2　振捣不充分 　　操作人员通常认为泵送混凝土坍落度比较大，骨料小，水泥浆含量大，因此可降低振捣的程度，造成振捣不充分

3、，当水珠移动到模板边，这时如继续振捣，这些水珠在振动力作用下游离变小或上升至顶表面。如停止振捣水珠将附在模板面，模板拆除后，水分挥发即形成可见的一个一个气孔。 1．3　人为加大水灰比 　　泵送混凝土施工中因为各种原因经常产生堵管现象（尤其在刚使用阶段），操作人员通常认为混凝土稀不易堵管，因此施工中擅自加大水的用量。其实这样操作不仅造成骨料离析更易产生堵管，而且降低混凝土的强度，同时影响混凝土外观质量。 1．4　浇筑坯层厚度大 　　施工中，泵送混凝土浇筑坯层往往大于50cm，特别是小断面部位，有的甚至达到100cm以上。增加了水珠游离上升

4、的阻力，以至水珠附在模板面形成气孔。 1．5　模板质量差 　　模板周转次数过多，表面粗糙、变形，增加水珠游离上升阻力；模板缝隙较大，操作人员害怕漏浆，不敢振捣，造成振捣不到位，形成气孔。 2　控制泵送混凝土表面气孔产生 　　针对混凝土表面气孔的产生原因，施工中应狠抓以下几方面的工作。 2．1　严格控制水灰比及坍落度 　　施工中应根据泵送混凝土特点，选择合适的泵型，尽量宿短混凝土泵送距离、减少坍落度，增大骨料粒径，选用中粗砂，以减少单位用水量。 　　根据我们的施工经验，入泵时的混凝土坍落度应控制在8～14cm之间，水灰比控制在0.45～0

5、.55，砂率控制在38%～42%之间，而且泵送混凝土的最小水泥用量不小于300kg/m3。同时加强对操作人员的培训教育，严格按混凝土配料单施工。 2．2　采用“双掺”技术，减少单位用水量 　　“双掺”即掺用外加剂和粉煤灰。外加剂选用高效减水泵送剂，质量符合国家现行的标准《混凝土泵送剂》要求，掺量通过试验确定；粉煤灰掺用Ⅰ级粉煤灰。实践证明采用“双掺”技术，效果明显。 2．3　严格控制浇筑坯层厚度 　　施工中应严格控制浇筑坯层小于30cm，常用的控制方法是在模板上每30cm作明显标志，对于较小较深的结构，根据断面尺寸按照坯厚30cm计算出

6、混凝土量，在混凝土拌和搂用拌和盘数控制。 2．4　振捣充分 　　保证施工振捣充分到位是根本问题，因此，建议在施工前根据不同的混凝土断面及坍落度进行振捣试验，确定最佳振捣时间，并编制作业指导书，组织相关人员培训学习，使其撑握振捣要点。另外施工中加强值班检查督促，划定职责范围，责任到人，制订必要的处罚措施，以确保混凝土的振捣质量。 2．5　模板质量控制 　　优先采用大型新钢模，同时尽量减少钢模周转次数。如必须使用木模板建议做成企口缝，以减少漏浆。钢模安装时采用海绵条夹缝，或玻璃胶堵缝等，避免漏浆。另外加强模板维护保养，拆模时不乱丢、乱撬、乱

7、摔，做到文明施工，变形的模板不使用。 3　表面气孔处理 　　混凝土表面气孔种类较多，有的气孔较小较稀，不影响混凝土外观质量可不处理。气孔面积较大、较多、较密，影响外观，必须进行处理。简单的处理方法有两种。 　　（1）模板拆除后，在混凝土表面尚有水份的情况下，及时用干水泥涂抹，用笤帚或水泥袋等对混凝土面反复搓抹，将水泥嵌入气孔中，然后将混凝土面的多余水泥擦净，处理后基本看不出经处理的迹象。采用本办法处理的时机很重要，一定要在刚脱模板后混凝土面未退颜色前进行，才能保证色质一致。本办法适用混凝土面局部气孔处理。 　　（2）模板拆除后，混凝土面

8、用水泥浆（黑白水泥比6◇4）满刮，然后用漆刷（毛刷）在混凝土面上来回刷三到四次，使水泥浆嵌满气孔，然后用干抹布将混凝土面上多余水泥浆擦净，经处理的混凝土表面光滑发亮。 4　结语 　　人们越来越重视建筑物的外