快速成型技术的应用

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1、第2章快速成型技术及其在铸造中的应用2.1引言快速成型（RapidPrototyping-RP）技术是国际上新开发的一项高科技成果，简称快速成型技术。它的核心技术是计算机技术和材料技术。快速成型技术摒弃了传统的机械加工方法，根据CAD生成的零件几何信息，控制三维数控成型系统，通过激光束或其它方法将材料堆积而形成零件的。用这种方法成型，无需进行费时、耗资的模具或专用工具的设计和机械加工，极大地提高了生产效率和制造柔性。从制造原理上讲，快速成型（RP）技术一改“去除”为“堆积”的加工原理，给制造技术带来了革命

2、性的飞跃式发展。基于RP原理的快速制造技术经十几年的发展，在创新设计、反求工程、快速制模各方面都有了长足的进步。RP技术的应用可大大加快产品开发速度，缩短制造周期，降低开发成本。现代市场竞争的特点是多品种、小批量、短周期，要求企业对市场能快速响应并不断推出新产品占领市场，如新型电话机的市场寿命仅6个月，又如台湾和日本摩托车行业，每三个月就推出一种新型摩托车投入市场，摩托车几万辆就需改型。二十世纪九十年代以来，在信息互联网支持下，由快速设计、反求工程、快速成形、快速制模等构成的快速制造技术取得很大进展。快速

3、成形技术最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，美国3M公司的AlanJ.Hebert(1978)、日本的小玉秀男(1980)、美国UVP公司的CharlesW.Hull(1982)和日本的丸谷洋二(1983)，在不同的地点各自独立地提出了RP的概念，即用分层制造产生三维实体的思想。CharlesW.Hull在UVP的继续支持下，完成了一个能自动建造零件的称之为StereolithographyApparatus(SLA)的完整系统SLA-1，1986年该系统获得专利，这是RP发展的一个里程碑。同年，C

4、harlesW.Hull和UVP的股东们一起建立了3DSystem公司。与此同时，其它的成形原理及相应的成形系统也相继开发成功。1984年MichaelFeygin提出了薄材叠层（LaminatedObjectManufacturing，以下简称LOM）的方法，并于1985年组建Helisys公司，1992年推出第一台商业成形系统LOM-1015。1986年，美国Texas大学的研究生C.Deckard提出了选择性激光烧结(SelectiveLaserSintering，简称SLS)的思想，稍后组建了DT

5、M公司，于1992年开发了基于SLS的商业成形系统Sinterstation。ScottCrump在1988年提出了熔融成形(FusedDepositionModeling，简称FDM)的思想，1992年开发了第一台商业机型3D-Modeler。自从80年代中期SLA光成形技术发展以来到90年代后期，出现了几十种不同的RP技术，除前述几种外，典型的还有3DP等。但是，SLA、LOM、SLS和FDM四种技术，目前仍然是RP技术的主流。目前世界上已投入应用的快速成型装置所采用的主要方法有以下6种：   （1）

6、SLA（StereoLithography）法--立体平版印刷法；   （2）SLS（SelectiveLaserSintering）--激光分层烧结法；   （3）LOM（LaminatedObjectManufactu-ring）--激光薄片叠层制造；   （4）SGC（SoldGroundCuring）--光掩膜法；   （5）FDM（FusedDeopositeManufacturing）--熔丝沉积成型法；   （6）DSPC(DirectShellProductionCasting)—直接陶瓷

7、壳法。   以上各种方法的具体工艺各有特点，但工艺的基本过程是相同的。即由设计者首先在计算机上绘制所需生产零件的三维模样，用切片软件将立体模样切成一系列不同高度处截面的二维平面轮廓曲线，然后用快速成型机自动形成每一截面的轮廓，并将各截面逐一叠加，组合成所设计产品的模样实物。上述整个过程均在一台机器上完成，能在几小时或几十小时内制造出高精度的模样实物。此外，还有一些方法尚处于研究之中。在这6种方法中，SLA法最成熟，也是市场的最大占有者。在铸造生产中，模板、芯盒、压蜡型、压铸模等的制造往往是靠机械加工的办法

8、，有时还需要钳工进行修整，费时耗资，而且精度不高。特别是对于一些形状复杂的薄壁铸件，例如飞机发动机的叶片、船用螺旋浆，汽车、拖拉机的缸体、缸盖等，模具的制造更是一个老大难的问题。虽然一些大型企业的铸造厂也进口了一些数控机床、仿型铣等高级设备，但除了设备价格昂贵之外，模具加工的周期也很长，而且由于没有很好的软件系统支持，机床的编程也很困难。面对今天世界上经济市场的竞争，产品的更新换代日益加快，铸造模具加工的现状很难适应当前的形势