喷油螺杆空压机油气分离器的设计特点与使用

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1、喷油螺杆空压机油气分离器的设计特点与使用作者：周海深文章来源：本站原创点击数：223更新时间：2009-1-413:27:19    近年来，喷油螺杆空气压缩机因具有运转可靠、寿命长、气量不受排气压力影响、运转平稳不发生喘振等特点而得到了广泛应用，尤其是在工业动力上使用喷油螺杆式空气压缩机的比例也开始大大提高。而对于喷油螺杆空气压缩机来讲，其内的油气分离器是重要部件之一，起着至关重要的作用。在喷油螺杆空压机运行工作过程中，压缩空气的同时，大量润滑油喷入螺杆齿间容积，这些油和被压缩的气体形成了油气混合物，在经历了相同的压缩和排气过

2、程后，被排到机组的油气分离器中，在油气分离器中进行油、气分离，分离后的空气排放到用户管网中，分离下来的油经过冷却后重新进入压缩机中形成油路循环。而不能分离掉的少量润滑油随空气排出消耗掉。油气分离器具有油气分离和缓冲两个作用，而为了降低机组排气中的含油量和循环使用机组中的润滑油，则必须利用油气分离器把润滑油有效地从气体中分离出来。   现在，随着压缩空气质量日渐受到的重视，为了降低压缩空气中的含油量，油气分离器、油气分离滤芯相关技术起着非常关键的作用。   油气分离器工作原理    从压缩机头出来的压缩空气夹带大大小小的油滴。大油

3、滴通过油气分离罐时易分离，而小油滴（直径1um以下悬浮油微粒）则必须通过油气分离滤芯的微米及玻纤滤料层过滤。油微粒经过滤材的扩散作用，直接被滤材拦截以及惯性碰撞凝聚等机理，使压缩空气中的悬浮油微粒很快凝聚成大油滴，在重力作用下油集聚在油分芯底部，通过底部凹处回油管进口返回机头润滑油系统，从而使压缩机排出更加纯净无油的压缩空气。油气分离一般采用两步分离－机械碰撞方式的粗分离和吸附上凝聚方式的精分离。这是因为喷油螺杆压缩机的润滑油循环过程实际上是一种机械雾化过程。这些被雾化的油粒，大部分尺寸在25～50um范围内，但也有少部分油被汽

4、化，具颗粒尺寸在20um以下，通常以8um为言。对于粗大颗粒，采用机械碰撞便能有效捕集，分离效率可达98％～99.9％。对于8um左右的微粒，机械碰撞无法分离，需要靠吸附与凝聚的方法进行分离。因此，喷油螺杆空压机的油分离器粗分离主要是使含有油滴的气流速度和方向改变(采用不同结构形式使气流环形回转、撞击折回、离心旋转或锯齿形运动等)，利用气流惯性分离出颗粒较大的油滴；精分离则是通过多孔纤维制成的元件(现多采用多层细密的玻璃纤维)对细化油雾的吸附与凝聚的过滤过程来实现的。经过油分离器的压缩空气，含有颗粒大小在0.1um以下，含油量低

5、于5－10-6油分离器的压降控制在0.15MPa以内，滤芯下的油一般用回油管送到压缩机进气口。   油气分离器的设计特点    一般采用油气分离器的喷油螺杆压缩机通常大于等于22kW。油气分离滤芯安装在分离器顶部（通常为外进气滤芯），分离器最下部为油箱，其上部或中部有经特殊设计的折流板。折流板的形式、位置由进气口的位置决定。    实用中油气分离器有卧式和立式两种，卧式分离器是使空气喷入后撞击弧形表面方向折转，流速大大降低，依靠惯性力使油滴沉降。立式分离器中，油气混合物沿切线喷入筒内后发生旋转，油滴在离心力作用下被甩到筒内壁上，

6、油滴聚集落入容器底部，筒中可设挡板维持气流不断旋转，使分离过程持续。经初次分离后空气中仍含有一些非常细小的油雾滴，它们随空气一起进入分离器上部的滤芯，油气分离滤芯可以是一二个纤维圆筒组成；但也可将超细玻璃棉用特种工艺制成滤纸，内外各加一层合成纤维保护，将这三层滤材制成复合滤材做成滤芯，实用中将滤材制出折褶以增加过滤面积。各级滤芯内要设置回油管，接回压缩机入口；回油管上有过滤器、油视镜和节流孔，以保证回油稳定；压缩空气通过滤芯的压降为0.02MPa～0.04MPa。空气经过滤后含油率正常应小于10～6。   油气分离器使用与维护 

7、  油气分离芯的选择与使用寿命    油气混合物经分离器内的机械（初级）分离后，再经油气分离滤芯进行精细分离。油气分离芯的主要作用是减少空气压缩机的耗油量，确保压缩空气的含油量在3ppm之内。因此，油气分离滤芯是决定喷油螺杆压缩机排出压缩空气品质的关键部件，高品质的油分滤芯，在正确的安装和使用时，可确保压缩空气的高品质，使用寿命可达数千小时。现在，许多空气压缩机的生产厂家不断的通过技术改造来减少压缩空气的含油量。一些喷油螺杆压缩机用户也定期更换使用质量较好的油气分离芯。由于油气分离芯有一定的使用寿命，油气分离效果不佳时，就需要及

8、时更换油气分离芯，以保证油气分离的高效性。   一般情况下，空气压缩机配套油气分离芯必须选择大于或等于空气压缩机的出气流量，防止了在使用过程中吸入的空气滤清器过滤不了的细小粉尘将油气分离芯的细分离层上堵塞，从而减少油气分离芯的处理流量，造成油气分离芯早期压差过大