齿轮、蜗杆与蜗轮的装配

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1、齿轮、蜗杆与蜗轮的装配1、装配前应熟悉设备技术文件，了解安装位置、转动方向、转速和润滑方式等。2、装配前应做好下列检查：⑴齿轮（或蜗轮）的模数、外径、节圆直径；⑵齿轮（或蜗轮）的孔与轴的配合，键与键槽的配合；⑶如发现主动轴与从动轴的距离、平行度或垂直度（特别是人字齿轮）有超差时，应提请有关部门解决后，方可装配；3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检查其径向跳动和端面跳动。检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮测量其偏差值。4、每对齿轮装配后，应按下列方法检查装配间隙和接触情况。⑴用塞尺检查两齿啮合时的侧间隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮紧密接触，然后用塞尺在两齿未接触面间

2、测量；检查顶间隙时，应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。侧间隙应符合下表要求：正齿轮之齿侧间隙（mm）精度等级模数两齿轮间之中心距离（mm）300以下300-500500-10001000-16001600-24002400以上最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大Ⅱ≤100.100.500.150.600.200.750.300.80＞101.170.351.001.500.150.700.200.900.251.101.300.401.60Ⅲ≤100.150.700.200.900.251.200.301.5010-240.201.000.251.200.301.4

3、50.401.600.502.00＞242.700.301.450.401.700.502.000.602.300.702.20Ⅳ≤240.302.000.402.200.502.600.603.000.802.901.004.000.703.300.903.801.204.401.455.20＞241.40正齿轮之顶间隙，若无规定时可用下列公式计算：C=0.20m~0.25m------------------------------------------------------------------------------------（26）C—为顶间隙，mmm—为该齿轮的

4、模数。⑵用压铅法检查齿轮的顶间隙和侧间隙时，铅丝长度不得少于5个齿距，铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，齿面的两端各放一根铅丝，用油脂贴在齿面上，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅条，转动两齿轮后取出压扁后的铅丝，用千分尺测量被压铅丝的厚度。⑶用塞尺或压铅法检查啮合间隙，应在齿轮周圈选择0°、90°、180°、270°四处测量。⑷用着色法检查齿轮的接触面，其接触斑点的百分值应符合下表：接触斑点百分值齿轮类别精度等级测量部位34567891011接触百分值不应小于圆柱齿轮（渐开线齿形）齿高556055504540302520齿长959080706050403025圆柱齿轮

5、（圆弧齿形）齿高70656050齿长90858075圆锥齿轮齿高75706050403030齿长75706050403030圆柱蜗杆齿高齿高60606050齿长75757560齿高齿高6060605030齿长70706550355、蜗轮与蜗杆装配前应做检查，二者的压力角应一致，转动应灵活。蜗轮蜗杆一般出厂时都已装在轴上，如需现装配，蜗轮与轴，蜗杆与轴的配合都为过盈制，即轴比孔大0.10~0.04mm。6、蜗轮与蜗杆的纵向中心应相互垂直，其转动中心距的允许偏差，应按设计或设备技术文件规定执行，无规定时按下表检查。蜗轮副转动中心距偏差（μm）转动中心距a(mm)精度等级12345678

6、9191112a≤30357111726426530＜a≤503.568132031508050＜a≤904710152337609090＜a≤120581118274470110120＜a≤180691320325080125180＜a≤2507101523365892145250＜a≤31581216264065105160315＜a≤40091318284570115180400＜a≤500101420325078125200500＜a≤630111522355587140220630＜a≤8001318254062100160250800＜a≤100015202845701

7、151802801000＜a≤125017233352821302103307、蜗轮与蜗杆的侧间隙一般为0.30~0.65mm，顶间隙应随蜗轮与蜗杆的位置而定；如蜗杆在上，蜗轮在下，其顶间隙不得小于1mm；如蜗杆在下，蜗轮在上，其顶间隙不得小于轴瓦间隙。蜗杆与蜗轮的啮合间隙可按下表进行检查和调整。蜗轮与蜗杆的啮合间隙（mm）中心距（a）≤4040＜a≤8080＜a≤160160＜a≤320320＜a≤630630＜a≤12501250＜a啮合间隙0.0550.0950