冷镦机 质量要求技术条件

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1、冷镦机质量要求通用技术条件1.主题内容与适用范围本标准规定了本公司生产的自动冷镦机制造和质量验收要求。2.技术要求2.1.冷镦机的型式与基本参数一般应符合相应的标准，或根据按规定程序批准的图样或技术文件制造。2.2冷镦机的出厂应保证成套性，备有必需的工具、附件和易损件，并保证其使用性能和互换性，当随机附件不能满足某些客户要求时，应在订货时说明特殊附件的供应由供需双方商定。2.3冷镦机的外购配套件的质量，应符合有关标准。出厂时应配套进行运转试验，以验证其质量可靠性。2.4耐磨措施冷镦机的机身、滑块、曲轴等主要运动副应采取耐磨措施，高速负载齿轮、凸轮副等主要零件，也应采

2、取耐磨措施，以提高寿命。2.5安全与防护2.5.1冷镦机的安全与防护必须符合安全生产的要求。2.5.2电动机或飞轮单方向旋转时，应在其适当的部位标出旋转方向。2.5.3冷镦机应具有可靠的超载保护装置。当超载时，应能保护主要零件不致遭到损坏。3.润滑2.6.1冷镦机润滑系统的设计应合理、可靠，保证各运转部位正常润滑。2.6.2润滑系统应有油箱油位的显示装置。3.冷镦机应有必要的铭牌、指示、润滑、操纵和安全等各种标牌或标志，标牌的型式与尺寸、材料、技术要求等应符合产品图样的规定。4.铸、锻、焊件质量4.1冷镦机上所有铸铁件、有色金属铸件、锻件和焊接件，均应符合有关标准;

3、如无标准，则应符合图样及工艺文件的技术要求;对不影响使用和外观的铸件缺陷，在保证质量的条件下，允许按有关标准的规定进行修补。4.2重要铸件的工作表面，如滑动轴承、机身或滑块的导轨滑动面、齿轮工作面等，不应有气孔、缩孔、砂眼、夹渣和偏析等缺陷。4.3机身、滑块、曲轴和凹模座应具有材料性能的证明。4.4机身、滑块、凹模座、冲头夹持器、连杆、大齿轮和飞轮等重要铸件、锻件或焊接件，应进行消除内应力处理。4.5铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清理干净。铸件、焊接件非加工表面应平整，其直线度偏差应不大于表I的规定。表Imm坯料类别在600长度上直线度

4、允差有色金属铸件2铸铁件3焊接件4加工后同一铸铁导轨表面的硬度应均匀其硬度差应不大于表2的规定。表2导轨表面的硬度差规定导轨长mm硬度差HB≤200025>2000354.6加工质量4.6.1零件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，不应有锐棱和尖角。4.6.2在导轨和对开式轴瓦的工作表面上，刮研点应均匀。刮研时，用配合件(或研具)的结合面作涂色检验，在300cm'面积内平均计算(不足300cm'者按实际面积平均计算)，每25mmX25mm面积内的接触点数不应少于表3的规定，轴瓦刮研点应在工作表面(不少于12

5、00)内检验(当包括油槽时，油槽处两倍宽度不考核)。表3导轨宽度mm轴承直径mm接触点数不少于≤10012≤150>100-20010>150>2008注:①两配合件的结合面为一组不同宽度的导轨时，按宽导轨的规定点数检验.②对于受力小而不重要的导轨、轴瓦的工作表面.在25mmX25mm面积内的最低点败，不得少于规定点数的一半.4.6.3采用精刨、磨削或其他方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触面积在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应少于70%，在导轨的宽度上不应少于50%,4.6.4对于有刻度标记的零件，刻度部分的刻线、数

6、字和标记应准确、均匀、清晰，手轮轮缘和操纵手柄应抛光，如镀铬时应为无光泽镀铬.4.6.5影响冷镦机性能的弹簧应做测力等性能试验。5装配质量5.1冷镦机应按装配工艺规程进行装配，装配后各机构动作应灵活、准确、可靠。5.2对冷镦机精度及传动系统有影响的或受冲击力的重要固定结合面应紧密贴合。紧固后以0.05mm塞尺进行检验(对一般不受力的非重要固定结合面，用0.08mm塞尺检验)，只允许塞尺局部插入，插入深度不大于20mm，其可插入部分累计长度一般不应超过可检周长的10%,5.3啮合齿轮安装后的轴向中心错位，不应大于表4的规定。表4mm小齿轮轮缘宽度轴向中心错位≤50l.

7、5>50-1503>15055.4凸轮与滚子应接触良好，接触长度应不低于凸轮宽度的75%，凸轮与滚子间的轴向中心错位不得大于表5的规定，对双滚子凸轮机构，滚子与凸轮的脱开间隙不得大于0.02mm..表5mm滚子宽度轴向中心错位≤502≤50-1003>10045.5冷镦机的飞轮应进行静平衡试验和校正，平衡精度等级为6.3级，其许用不平衡力矩按下式计算。M=6.3G3/ω式中:M—飞轮许用不平衡力矩，g*mm;6.3—平衡精度等级，mm·rad/s;ω一飞轮工作角速度，rad/s,G—飞轮重量，g5.6飞轮组装后应检查飞轮跳动，其误差值应不大于表6的规定。表6飞轮