高性能混凝土配合比教程

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1、高性能混凝土配合比试验教程一．原材料要求1.1水泥1.1.1水泥应采用品质稳定、强度等级不低于P.O42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%,在强腐蚀环境下不应大于5%；水泥的混合材仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。1.1.2水泥的技术要求除应满足国家标准《GB175—1999》的有关规定外，还应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。1.2矿物掺和料1.2.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉

2、煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉。1.2.2粉煤灰的技术要求应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定.1.2.3磨细矿渣粉的技术要求应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。1.3细骨料1.3.1细骨料应选用级配合理、细度模数为2.6-3.0、含泥量小于2.0%、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，其余技术要求应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。1.4粗骨料1.4.1粗骨料应选用级配合理，粒径宜为5-20mm，最大公称直径不应大于25mm，且不得超过钢筋混凝土保护层厚度的

3、2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20(25)mm）,使用时粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%：（60±45）%；含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于8%，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于1.5倍的坚硬耐久的碎石，其余技术要求应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。1.5外加剂1.5.1应采用复合高效外加剂，减水率高、坍落度损失小，适量引气，质量稳定，能明显改善或提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与

4、水泥之间应有良好的相容性。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。其余技术指标应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。1.6水1.6.1使用饮用水拌合混凝土可以免检，否则应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。二、选定配合比的要求2.1混凝土的配合比应根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过试验室进行试配，调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工技术要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。2.

5、2选定混凝土配合比应遵循如下基本规定2.2.1混凝土的施工配制强度可按下式确定：fcu,o≥fcu,k+1.645σ式中：fcu,o——混凝土施工配制强度；fcu,k——设计规定的混凝土抗压强度标准值（MPa）。当设计未明确规定时，一般取混凝土抗压强度设计值和混凝土耐久性设计强度值两者中的较大者；σ——施工单位的混凝土强度标准差（MPa）.2.2.2当施工单位无近期同一品种混凝土的强度资料时，混凝土强度≥C50时标准差σ可按5.0-6.0MPa取值。2.34为提高高性能混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗

6、裂性能，混凝土中宜适量掺加优质粉煤灰、磨细矿渣粉和能提高混凝土耐久性能的外加剂等，其余技术要求应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。2.4C50及以上混凝土胶凝材料总量不应超过500 kg/m3,水胶比不应大于0.35；混凝土的总碱量不应超过3kg/m3。混凝土的总碱含量包括水泥、掺和料、外加剂、骨料及水的碱含量之和。其中，矿物掺和料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2。其余的应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

7、2.5混凝土拌和物入模前含气量应控制在2.0-4.0%。2.6混凝土坍落度入模前宜为±180mm，坍落度测定方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌和物性能试验方法》（GB/T50080-2002）的规定。三、混凝土的配合比可按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准，矿物掺和量和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整。3.1核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成，混合材种类和数量等资料。根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比，胶凝材料总用量、矿物掺和量和

8、外加剂的用量。当设计无明确要求时，可根据2.2的要求进行选定。3.2参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）的规定计算单方混凝土中各种原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足2.2的要求。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。3.3采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率、表观密度符合要