沪东船厂认知实习总结

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1、沪东船厂认知实习总结总结报告实习总结报告07011813李贝琦12月22日开始了毕业实习的第一堂课。由澄西船厂的安全部进行了进厂的安全教育，以及澄西船厂的介绍。澄西船厂始建于1973年，后来加入了CSSC并从“澄西船舶修造厂”改名为“中船澄西船舶修造厂”。2009年曾创下了超过20亿收益的好成绩。但2010年受国际金融危机影响导致改装船量减少，从而产值降低。澄西船厂如今建立了“修造非”三个核心产业，即修船、造船、非船钢结构，使得经济效益年年攀高。并且如今澄西船厂的船舶改装的数量、质量、难度都是世界上首屈一指的。船厂发展了上层建筑的整体

2、吊装的技术，使得船台周期由121天缩短到了33天，码头周期减少到了2个月在全国堪称模范，大大减少了成本。23日进行了关于船舶建造工艺的讲座。造船工艺在70年代前分为船体建造工艺和舾装工艺两部分，70年代后分为船体建造工艺、舾装工艺和涂装工艺三部分。如今船东及船检对涂装要求越来越高，可以说涂装工艺己经成为影响船舶生产进度的重要因素。这三部分主要学习了船体建造工艺，从建厂开始就要考虑船体建造流程，再考虑舾装以及涂装的布置，统筹安排以实现连续总装的造船。首先是单项技术包括船体放样、船体号料、船体加工、船体装配及船台装配五部分。船体放样是造船

3、建造过程的首道工序。它的准确性影响船舶外观型线及整体质量。1995年之前还在用手工放样，由人对照设计单位提供的型值表，在放样间要工作2到3个月。欲达到三向光顺的曲线劳动强度大精度也差。很难达到2mm以内的精确度。而且需要大面积的工作台，一般需要超过船舶真实大小的三分之一的放样台。1995年后随着计算机的普及我们已经逐渐利用电子计算机辅助放样。船体号料是指将展开后的外形复制到钢板以及型材上以方便下料。下料时分1扁钢下料，扁钢在船厂不作为型材只是从钢板上按照宽度裁切2板材下料分平直的手工下料及肘板或有线型的外板数控切割下料。3型材下料分球

4、扁钢及角钢两种。号料还包括套料，数控切割需要先进行套料。即用专门的软件将板的尺寸、板位、切割顺序等信息还包括一些加工信息如切口、坡口型式、零件位置、编号等喷在板上并留出约10mm的切割缝。船体加工分为切割加工、边缘加工和成型加工。切割加工的折角必须是钝角，直角需要用圆弧过渡。分光电跟踪和数控跟踪两种方法。数控跟踪还包括数控光电切割、数控等离子切割、激光切割及水势切割，应用都比较广泛。边缘加工包括板材边缘、型板边缘和扁钢边缘。成型加工中最复杂的为板材的成型加工，如折板折边用压成型、外板舭部平行中体处是圆弧型线用滚压法、槽型舱壁是折角线型

5、、首尾弯板需热加工水火弯板、首尾肋骨用液压型材弯曲机或者数控肋骨冷弯机。水火弯板是指沿预定的加热线用氧-乙炔烘炬对板材进行局部线状加热，并用水跟踪冷却（或让其自然冷却），使板产生局部塑性变形，从而将板材弯成所要求的曲面形状的一种弯板方法。有的国家称为线状加热法。水火弯板是目前大多数船舶制造，钢结构等企业弯制复杂曲度板和船体内部大型构件的主要工艺方法。船体装配包括部件的装配及分段装配。分段分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段及总装分段。焊接时多使用焊接机器人，焊接质量好焊缝无需再打磨。船台装配是造船生产的最后一道工序。它是将分段

6、、总段在船台、船坞装配的过程。先组成较大的环状总段在组装成整体。环状总段大约10个，每吊装一个环状总段需要大约一天的时间。其次是船体分道建造技术。船体分道建造技术的理论基础是以成组技术为理论基础（GroupTechnology）以中间产品为导向、提高生产效率、并辅以中间产品制造技术，效率更高。张永兵老师还介绍了一些关于装配建造工艺的内容。船体装配的流程：下料（激光切割、数控切割、手工下料）——冷弯外板加工——零部件打磨、成型、刨边、拼板——分段制造、铺板、画线（反造法、侧造法、正造法）（活络胎架或双斜切胎架）——分段装配、分段焊接（多

7、用立焊）——分段驳运——总段分段脱胎——涂装——上层建筑中组——主船体一条龙。24日主要有董嘉义老师介绍了分段制造工艺流程。首先是造船模式的发展：铆接技术的应用——焊接技术的应用——区域西装的模式——计算机的应用——随着并行工程。其中铆接技术的应用是采用整船散装法，就是先铺好整船的龙骨，再将一块块钢板拼接。它的优点是船体变形小，缺点是需要强体力劳动并且建造周期长、载货少。焊接技术的应用：是采用船体分段和总段建造法，就是把全船分成若干个分段，将制造好的不同分段合拢成整船船体，然后再安装设备、喷涂油漆等。它的优点是劳动强度减轻、缩短周期。

8、缺点是变形量大。区域舾装的模式是成组技术和生产设计的应用，就是产生了分道建造，即在分段制造阶段把设备等安装上去涂装好。舾装作业不再是船体建造中的后续工作，而是这些工作在一个区域内就能完成，不需要跨车间中转作业。计算机的应