四喷嘴技术优势及问题解释

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1、四喷嘴对置式气化炉技术优势及常见问题解释一、四喷嘴对置式水煤浆气化技术的优势1、适合规模大型化根据四喷嘴对置式水煤浆气化炉结构特点，在同一水平面上布置四只喷嘴，每只喷嘴仅需分担相对较小的负荷，便可达到整炉较大的处理能力，在规模大型化方面具有明显的优势，特别是在1500吨以上的气化炉投资及运行优势突出。单喷嘴气化炉只有一只工艺喷嘴，加大生产能力需要增加喷嘴间隙，较大的喷嘴间隙影响雾化，造成碳转化率降低，因而提高气化负荷受到限制。目前国内投用的单喷嘴水煤浆加压气化炉单炉日投煤量超过1500吨的数量很少，而四喷嘴方面目前已有12个装置34台（套）日处理煤量1500吨以上的气化炉在建设或运行

2、，建设中最大的气化炉日投煤量达到2500吨。2、有效气体成分(CO+H2)高，碳转化率高影响碳转化率的因素较多。工艺(炉型)确定后，气化炉的操作炉温(受煤的灰熔点影响较大)、入炉煤浆粒度分布、工艺喷嘴的雾化效果、物料在炉内停留时间等成为主要因素，其中喷嘴的雾化效果和物料停留时间对其影响较大。四喷嘴对置式气化炉采用预膜、外混式三通道喷嘴，三股物流射出喷嘴，煤浆的内外侧为高速流动的氧气，氧气通过高速剪切、振动等方式使煤浆实现初级雾化，初级雾化的物料再相互撞击形成二次雾化，避免了部分物料从喷嘴口直接运动到渣口形成短路，增强了雾化效果，提高了物料在炉内停留时间，增强了气化炉内介质的传质传热，

3、有利于气化反应的进行，煤气中的有效气成份高、渣中可燃物含量低，一般在～5%。而单喷嘴顶喷气化炉由于垂直下喷，物料在炉内停留时间相对较短，如煤浆颗粒较大或气化炉负荷过高，部分原料煤来不及完全转化便通过渣口排出燃烧室外，因此碳的转化率会相对低一些，炉渣中残碳含量会相对高些，一般在20～30%。通过收集的数据对比，相同工况下的四喷嘴气化炉比单喷嘴气化炉有效气成份高2~3百分点，而渣中可燃物一般较相同工况下的单喷嘴气化炉低10~20百分点。5在甲醇（或氨）生产中，原料煤的成本占总成本的70%左右。四喷嘴对置式气化炉由于有较高的碳转化率和有效气成份，吨甲醇（氨）耗煤同比低5%左右，煤的综合利用

4、率高于其它水煤浆气化炉型，加之有较高的有效气成份，长期运行将给用户带来巨大的经济效益。3、粗煤气分级洗涤除尘，效果显著气化炉出口的粗煤气含有较多的飞灰，由于飞灰亲水性较差，很难被润湿增重从而依靠重力实现固液分离。根据粗煤气的这一特点，四喷嘴气化炉系统粗煤气净化采用分级洗涤除尘方式。高温煤气经洗涤冷却室冷却降温除渣后先进入混合器，在混合器内和水充分接触，然后经旋风分离器分离出约80%的固体颗粒，再在水洗塔内进行二次洗涤。采用这种分级洗涤除尘方式，可确保煤气的洗涤效果，防止煤气带灰进入变换炉，从而延长变换催化剂寿命，降低变换炉阻力。此外，由于采用分级洗涤除尘，入水洗塔的合成气含尘量较少，

5、使水洗塔洗涤水中含固量大幅降低，从而保证气化炉激冷水的质量，可有效防止激冷环内结垢堵塞现象的发生。而单喷嘴气化炉的粗煤气经文丘里洗涤器加湿后直接进入洗涤塔，合成气洗涤基本都是在水洗塔内完成，在大流量合成气洗涤时效果会受到影响。另外，单喷嘴气化装置合成气中的细灰大量存在于洗涤塔中的洗涤水内，这部分水作为气化炉激冷水使用，必将增加进入气化炉激冷水系统的细灰含量，增加激冷水管线及激冷环结垢堵塞的机会。4、高效的热回收四喷嘴对置式气化技术采用直接换热式废热回收工艺。从气化炉、旋风分离器、水洗塔出来的三股黑水减压后进入蒸发热水塔蒸发室，黑水在蒸发室进行闪蒸，闪蒸出的水蒸汽通过上升管进入蒸发热水

6、塔上部热水室填料层，与低压灰水直接换热，低压灰水被加热返回系统循环使用。使用这种回收热量技术，闪蒸汽和灰水温差小，热回收效率高。另外蒸发热水塔填料层运行周期较长，填料清理比较简单，填料卸出后经过简单的机械清理即可重新使用。而单喷嘴气化炉的热量回收多采用换热器进行，由于换热器换热面积相对较小，阻力大，易出现结垢堵塞，因此热量回收率相对较低，设备清理也较困难，部分单喷嘴气化装置设有备用灰水加热器，运行约60天左右便需将运行灰水加热器退出清理，工作量大。5、先进的带压联投技术由于四喷嘴对置式气化炉的两对喷嘴5有各自独立的控制系统，在气化炉运行过程中一对喷嘴因非喷嘴因素停止运行后，另外一对喷

7、嘴可以正常工作维持后系统的生产，后系统只减少单台炉1/2的气量，停止运行的一对工艺喷嘴通入高压氮气进行保护，消除停车故障后，在高压下进行投料恢复正常生产。而单喷嘴气化炉一但停车，则后系统要减少一台炉的气量供应，影响较大，单喷嘴气化炉因非喷嘴原因停车后，虽然也可在高压下进行投料，但此时气化炉已无合成气产生，对后系统已产生较大影响，因此其意义不大，仅限于减少了开、停车的时间及工作量方面。气化炉进行带压联投过程中，通过特有的物料压力调节流程，控制氧气及煤浆的压力