数控加工原理与加工过程

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1、数控加工原理与加工过程一、实训目的(1)了解数控加工原理与数控系统的基本组成；(2)了解数控机床加工与普通机床加工的异同；(3)了解数控机床的基本结构组成；(4)了解零件从编程到数控加工的大致过程； 二、预习要求　　认真阅读数控加工原理，数控机床结构组成等资料，了解加工一个简单轮廓形状轨迹的数控程序。 三、实训理论基础　　　　　　　　编程部分　　　　　　　　　　　机床控制部分图1-1数控加工原理框图1、数控加工原理　　采用数控机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式，编成程序代码输入到机床控制系统中，再由其

2、进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地加工出零件来。当更换加工对象时，只需要重新编写程序代码，输入给机床，即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出任意复杂的零件。2、数控系统的基本组成（以GSK-980TD数控车、HNC-21M数控铣、JM650立式加工中心为例）　　数控机床一般由输入/输出设备、CNC数控装置、主轴单元、进给伺服驱动装置、可编程控制器及电气控制装置、机床本体及位置检测装置（开环机床无）等组成。除机床本体外的部分统称数控系统。 数控装置：　　HNC-21

3、M数控铣机床采用华中数控“世纪星”HNC-21T/M数控装置，内置嵌入式工业PC机、配置7.7”彩色液晶显示屏和通用工程面板，具故障诊断与报警、多种形式的图形加工轨迹显示。集成进给轴接口、主轴接口、（手持单元接口）、内嵌式PLC接口于一体。具直线插补、圆弧插补、螺纹切削、刀具补偿、宏程序等功能。由于采用PC机的管理机制，可外挂硬盘，因此程序存贮容量可以非常大，容易实现大数据量程序的“海量”加工。　　JM650立式加工中心机床采用FANUC-Oi数控系统，能够控制的主要有X、Y、Z三坐标轴的联动（包括移动量及移动速度的控制，能进行直线、圆

4、弧的插补加工控制），具有16把刀具的斗笠式刀库、采用气动换刀方式。程序存贮容量限制在200K以内，若需要进行大数据量程序的加工，应采用DNC连线控制的模式。伺服/变频调速主轴单元：　　现代数控机床的主轴大多采用矢量控制的变频器配三相异步电动机的变频无级调速或直接将主轴作为电机转子的“电主轴”形式。经济型数控机床的主轴变速还保留用传统的齿轮减速箱的手动换挡变速形式，这类机床通常不接受S指令功能。也有些机床采用机械-液压的自动换挡结构，此时若用S指令，其功能仅在于控制吸合的电液阀的序号。进给轴伺服驱动单元：　　GSK-980TD数控车（两轴

5、联动控制）与HNC-21M数控铣（三轴联动控制）的进给轴采用雷塞M535细分型步进驱动器和四相混合式步进电机，采用先进的双极性等角度恒力矩技术。可以通过驱动器侧边的一排拨码开关选择细分精度，以及设置动、静态工作电流。由于没有位置传感检测，各进给轴都是开环控制的，而工业生产型数控车（如济南一机的CK616）和数控铣（如大连数控的XD40）则采用交流伺服电机驱动的半闭环控制。JM650型加工中心机床的进给轴亦采用半闭环控制，通过交流伺服电机上带的脉冲编码器进行角位移检测和反馈。输入/输出装置：　　开关量输入/输出装置通过输入接线端子板和继电

6、器板，作输入/输出接口的转接单元用，以方便连接及提高可靠性。开关量控制是用于主轴启停、正反转、冷却液启停、刀架（刀库）换刀等的信号开关控制。　　按下操作面板上的“循环启动”按钮后，就向CNC装置发出中断请求。一旦CNC装置所处状态符合启动条件，则CNC装置就响应中断，控制程序转入相应的控制机床运动的中断服务程序。进行插补运算，逐段计算出各轴的进给速度，插补轨迹等。并将结果输出到进给伺服控制接口及其它输出接口，控制工作台（或刀具）的位移和其它辅助动作。这样机床就自动地按照零件加工程序的要求进行切削运动。3、机床坐标系统及联动加工　　数控机

7、床加工时的横向、纵向等进给量都是以坐标数据来进行控制的。象数控车床、数控线切割机床等是属于两坐标控制的，数控铣床则是三坐标控制的，还有四坐标轴、五坐标轴甚至更多的坐标轴控制的加工中心机床等。坐标联动加工是指数控机床的几个坐标轴能够同时进行移动，从而获得平面直线、平面圆弧、空间直线、空间螺旋线等复杂加工轨迹的能力。当然也有一些早期的数控机床尽管具有三个坐标轴，但能够同时进行联动控制的可能只是其中两个坐标轴，那就属于两坐标联动的三坐标机床。象这类机床就不能获得空间直线、空间螺旋线等复杂加工轨迹。要想加工复杂的曲面，只能采用在某平面内进行联动

8、控制，第三轴作单独周期性进给的“两维半”加工方式。数控机床各坐标轴及其正方向的确定原则是：（1）先确定Z轴。以平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z轴，Z轴正方向是使刀具远离工件的方向。如立铣类，主轴箱的上、下或