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时间:2018-05-23
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1、关于深井软岩巷道掘进支护技术的实践研究【摘要】深井深度因素和软岩地质条件无疑会加大巷道支护难度。为了研究深井巷道掘进中的支护技术与方法并认证可行性,本文以某矿为例进行说明。该矿掘进一条标高-700m的开拓巷道,在分析了软岩巷道围岩变形和压力特征的基础上,通过新旧支护方案对比来认证支护工艺的实用性,结果表明,新方案显著改善了巷道围岩受力状态,取得了良好的支护效果。【关键词】深井;软岩巷道;掘进支护;实践研究随着矿井开采深度的不断增加和机械化程度的不断提升,巷道断面面积也呈现增大趋势,这使得巷道掘进过程中矿压显现愈加明显,加上软岩的地质工程条件较为复杂,
2、从而给掘进支护带来一系列问题。为了达成改善巷道围岩受力状态、实现巷道掘进快速施工的目标,本文拟用某矿作为研究目标,来研究深井软岩巷道掘进支护技术。1工程概况6某矿正在掘进一条标高为-700m的开拓大巷,轨道巷、运输巷并行布置,间距30m,运输巷超前轨道巷掘进施工。采用掘进机、胶带输送机综合机械化掘进,巷道支护为传统锚网喷支护。由于巷道掘进所处地段为泥岩和和断层破碎带,巷道支护技术上存在不小难度。经过岩石力学试验测试得知,该矿巷道围岩的天然抗压强度为2.5~19.0MPa,为工程意义上的软岩性质。众所周知,软岩具有强度小、易破碎、遇水易软化、支护困难等
3、特性,属于不稳定岩层,如果在巷道掘进过程中再受到诸如断层、水等因素的影响,则易造成棚梁弯曲下沉、棚腿挤出、支护失效、巷道断面迅速减小等问题,因而给掘进行人、通风、运输带来安全隐患。实践证明,-700m巷道掘进过程中表现为严重的底鼓(最大值达到500m以上),巷道地面轨道破坏严重,增加了大巷运输难度,迫使掘进速度减缓,与此同时,由于巷道断面收缩,通风面积减小,从而增加了通风阻力。此外,巷道围岩遭到破坏时,顶板会不时冒落破碎矸渣,从而威胁到行人安全。由以上分析,研究深井软岩巷道掘进支护技术十分迫切,且意义深远。2软岩巷道围岩变形和压力特征由于软岩已进入非
4、线性塑性大变形阶段,变形场是非线性力学场,因此,软岩巷道的破坏机理同硬岩巷道明显不同[软岩的力学性质是决定巷道围岩稳定性的关键因素,根据矿井掘进施工的实际情形来看,软岩巷道围岩变形往往表现为以下几个特征:6(1)软岩巷道变形呈现蠕变变形三阶段规律并具有明显的时间效应。掘进初期巷道变形量大,且顶板来压十分迅速,因此巷道支护装置应具有较大的初始支撑力,此外且要有一定的伸缩性,以避免随着围岩变形而遭到破坏。(2)巷道围岩变形具有明显的空间效应。巷道围岩的变形呈现显著的空间效应,主要体现在以下两个方面:首先,软岩巷道的变形量取决于地应力大小,地应力越大,则变
5、形越大,且具有一定的方向性;其次,巷道变形量也受深度的影响,深度越高,则变形越大。(3)软岩巷道顶板下沉量大,底板鼓起,两帮易于破坏。软岩巷道开挖后,其顶板会出现下沉现象,底板鼓起,两帮发生明显的位移,严重时两帮会发生破坏,顶板大面积冒落。(4)巷道围岩变形对应力扰动和环境变化非常敏感。这些因素主要有:附近开挖巷道;水的侵蚀;爆破震动;煤炭开采。3支护优化设计3.1原有支护方法-700m开拓大巷断面形状为直墙半圆拱形,巷道净宽4400mm,轨面向上净高3500mm。原设计支护方式为锚网喷支护,采用20mm×2000mm锚杆,其间排距为800mm×90
6、0mm;4号矩形钢筋网,网格100mm×100mm;用C20强度的混凝土喷浆,喷层厚度为150mm。锚索规格为15.24mm×7300mm,排距为2700mm,局部地段视情况增加锚索数量以加强支护。3.2优化支护方法6(1)支护形式。根据已掘-700m开拓大巷顶板及两帮变形和底鼓特点,确定巷道断面形状为直墙半圆拱形,为有效控制巷道底鼓,决定采用反底拱+底角锚杆耦合支护形式进行治理。确定轨面向下按一定的弧形掘至600mm深度以铺设反底拱,两帮和顶各增加100mm作为毛断面施工尺寸。(2)支护参数。①锚杆:巷道两帮及顶板采用20mm×2500mm的Ⅳ级专
7、用螺纹钢加工而成的高性能锚杆,间排距600mm×700mm。两侧底角处各打1根22mm底角锚杆,底角锚杆长2800mm,并与基本锚杆的间距不大于1000mm。采用加长锚固方式,每根锚杆采用1卷K2350树脂药卷和2卷Z2360型树脂药卷。②锚索:采用17.8mm×9000mm锚索,其排距2100mm,在顶板两侧第2、3根锚杆之间(两侧1/4圆弧中心处)以45°角打1根锚索,其中每孔使用1卷K2350和3卷Z2360型树脂药卷。③托盘:锚杆采用新型托盘(尺寸300mm×300mm),锚索采用400mm×400mm的托盘。④网:采用6.5mm钢筋焊制成孔
8、100mm×100mm的铁丝网,网边钩扣联结。锚杆和锚索支护情况如图1所示。4效果分析6支护参数优化后,对新
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