数控车床编程--g代码命令1

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1、数控车床编程--G代码命令1数控车床编程--G代码命令12009-11-1115:22FANUC车床编程--G代码命令1G代码组及含义(带*者表示是开机时会初始化的代码。)2G代码解释定位(G00)1.格式这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。2.非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。3.直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。4.举例

2、N10G00X-100Z-65直线插补(G01)1.格式直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。X,Z:要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W:要求移动到的位置的增量坐标值。2.举例①G01X50.Z75.F0.2；绝对坐标程序X100.；②G01U0.0W-75.F0.2；增量坐标程序U50.圆弧插补(G02/G03)刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针G02；逆时针G03。1.格式X,Z–指定的终点U,W–起点与终点之间的距离I,K–从起点到中心点的矢量R–圆弧半径(最大180度)。2.举例①G02X100.Z90

3、.I50.K0.F0.2；绝对坐标系程序或G02X100.Z90.R50.F0.2②G02U40.W-30.I50.K0.F0.2；增量坐标系程序或G02U40.W-30.R50.F0.2第二原点返回(G30)坐标系能够用第二原点功能来设置1.用参数(a,b)设置刀具起点的坐标值。点“a”和“b”是机床原点与起刀点之间的距离。2.在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。3.在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。4.更换刀具也是在第二原点进行的。切螺纹(G32)1.格式F–螺纹导程设置在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀

4、控制的功能(G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。2.举例G00X29.4G32Z-23.F2；1循环切削G00X32Z4.X29.G32Z-23.F2；2循环切削G00X32.Z4.刀具半径偏置功能(G40/G41/G42)1.格式当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是由圆弧构成的(刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。2.偏置功能补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切

5、削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(1-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过

6、3.举例:G41X5Z5D1；G02X25Z25R25；G40G01X10Z10D0；工件坐标系选择(G54～G59)1.格式2.功能通过使用G54～G59命令，最多可设置六个工件坐标系（1～6）。在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系1(G54)。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。精加工循环(G70)1.格式ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号2.功能用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。外圆粗车固定循环(G71)1.格式不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改

7、变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。△U:X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）△W:Z方向精加工预留量的距离及方向。f,s,t:包含在ns到nf程序段中的任何F,S或T功能在循环中被忽略，而在G71程序段中的F，S或功能有效。2.功能如果在上图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。