多碎少磨试验总结(6.14)

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1、安徽金安矿业有限公司选矿厂多碎少磨试验总结一、综述为了达到降低入磨粒度，提高球磨处理量的目的，我们于5月初开始进行多碎少磨工业试验，先变更筛网网目，再到各排矿口的调节与增开振动筛等步骤，从目前情况看，试验取得圆满成功，球磨台时得到提高，碎矿开机时间没有增加，达到了双赢的效果。二、首先要确定的几个问题1、设计的碎矿生产情况原矿给矿粒度650～0MM，粗碎使用PJ1200*1500破碎机，排矿口为150MM,处理量为397.63T/H,中碎采用TC1650粗型圆锥破碎机，排矿口定为30MM，设备2台，细碎采用TC1650细型圆锥破碎机排

2、矿口8MM，设备3台；筛分选用TIO820-2圆振动筛，每台处理量148T/H，选用5台，筛分效率65%。（详见《安徽应流矿业有限公司草楼铁矿初步设计说明书》）2、现使用破碎与筛分设备井下粗碎采用多灵PE1200*1500破碎机，排矿口调整范围150-300MM，处理能力430-880T/H，电机功率160-250KW。中细碎均采用山特维克H6800破碎机，电机功率315KW，其中细碎2台，中碎1台，山特维克破碎机最大的优点就是其ASRI系统，即排料口智能自动控制系统，可自动补偿衬板磨损，自动进行超压力，超功率保护。筛分设备为3台2

3、YA2460圆振动筛，现场应用情况较好。8安徽金安矿业有限公司选矿厂一、试验情况试验前期无详细计划，总的目的围绕着在保证球磨供料情况下，提高破碎效果，找出最佳给料点，提高筛分效率，降低循环负荷，减低皮带输送量以及排矿口的调整来进行。实际可分为如下阶段：第一阶段：更换筛网，检测数据具体如下：正常开机情况下（3台破碎机，2台振动筛同时开机），采取紧急停运输带方式，分别在5#皮带取1米物料，7#皮带取0.3米物料刮样称重及筛分，筛分试验采用12×12、10×10、2×2钢丝筛网人工筛分，具体结果如下表。其中：（1）、第一次取样为1#、2#

4、振动筛（下层筛网全为15×25），5月3号取样筛分（2）、第二次取样为2#、3#振动筛（其中3#振动筛筛网为15×15，2#为15*25），5月3号取样筛分（3）、第三次取样为2#、3#振动筛（下层筛网全为13×25），5月14号取样筛分编号粒级（MM)重量（KG)产率（%）备注1＞122.6111#、2#振动筛开机时取样，5#皮带矿量总重138.7KG,7#皮带23.6KG12—102.510.68安徽金安矿业有限公司选矿厂10—29.439.82—09.138.62＞121.79.82#、3#振动筛开机时取样，5#皮带矿量总重1

5、51.5KG,7#皮带17.4KG12—101.58.610—27.140.82—07.140.83＞122.159.42#、3#振动筛开机时取样，5#皮带矿量总重188.8KG,7#皮带22.9KG12—102.9512.910—29.8543.02—07.9534.7从上表看，下层筛网全部使用13*25时，筛下产品粒度降低，但与此同时5#皮带返回量大大增加，在董事长的直接、具体的指导下，从5月17日起进行我们开始第二阶段工作第二阶段;以降低5#皮带返回量为目的进行，降低中细碎排矿口，提高筛分效率具体如下：首先进行筛分效率的测定以

6、及中碎排矿口的调整，原来排矿口设定在50MM，目的是降低中碎负荷，增加细碎处理量，但与此同时，增大了2#，5#等皮带的负荷，于是中碎排矿口我们首先设定在40MM，后发现破碎机压力与功率皆超标，且产量满足不了球磨需要，于是放宽排矿口至45MM，并进行相关数据的测定。碎矿考察记录序号项目检测条件检测项目结果（千克）效率备注8安徽金安矿业有限公司选矿厂1细碎量中碎排矿口452#皮带1米矿量139.1设定11，实际1#16.6，2#19.5，给矿频率23，压力、功率均在许可范围内，中碎为45.2中碎量中碎排矿口4598.6设定45，压力、功

7、率均在许可范围内，给矿频率24。3中碎排矿口4085.75设定45，压力、功率均在许可范围内，给矿频率20。4筛分效率中碎排矿口402#筛筛分效率给矿调频18HZ79.58%筛分料仓中细碎量较多53#筛筛分效率给矿调频14HZ78.13%1、采用12*12钢丝筛网筛分，作为评价筛分的情况，目前测定筛分效率为64.94%。2、取样为同时开2#、3#筛，采用紧急停车方式，分别在5#、7#皮带上刮取1米称重并用12*12筛网筛分。3、中碎设定在40时，筛分出现过供矿不足的情况，8#皮带矿量满足不了磨选需要；如遇到主井矿大、潮矿多时实际排矿

8、口可达45—47，电机过负荷。4、所测定值（矿量及筛分效率）均为瞬间值。5、目前中碎排矿口暂定不超过45，细碎设定11，避免压力超过保护值；2#筛给矿频率定为18—20，3#筛定为14—18。具体数据待对两台振动筛不同的给矿频率下检测