建筑工程钻孔灌注桩施工质量控制

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1、桩可以分为:干作业法钻孔灌注桩、泥浆护壁法钻孔灌注桩、套管护壁法钻孔灌注桩。（1）施工准备:选择钻机、钻具、场地布置等。桩机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。安装打桩机的基础如果不稳定，施工中易产生打桩机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，中心位置和正确的安装钻孔机，对奋钻塔的打桩机，先利用桩机的动力与附近的地笼配合，定钻杆的卡孔与护简中心在一垂线上，以保证桩机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后,用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。（2）

2、施工过程:平场地、铺设工作平台、安装桩机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。3钻孔倾斜控制措施3.1孔壁存在孤石基础施工期间，孔桩在现场容易遇到孤石，在处理孤石吋可采用“填、冲、抓”的工序，结合实际施工条件与环境，主要采用简式颗粒钻头的“填、钻、冲、抓”或钻孔爆破的“填、钻、爆、冲、抓”或定向聚能爆破的“爆、填、冲、抓”等施工方法钻进孤石。填:在常规钻进遇到孤石以后，先将其产状、形状及大小查明清楚，之后将相同大小和硬度的粘土、片石填充进去，高度一般比孤石面高0.3〜0.5m。或者是采取破岩的方法，将适量的C30水

3、泥胶砂浆液注入进去，让孤石面变得平整，这是开展冲击钻或冋转钻必须做好的工序。钻（爆）:完成填石工序以后，若是孤石较大，钻石吋可下简状钢粒钻头,在孤石上钻出环状自由面，通常钻入0.8〜1.2m,不能取心，避免钻具被挤夹。根据破岩理论，为加速破坏岩体，需加大岩石自由面，钢粒破岩除了能够加速孤石解体以外，还能够形成规则状圆型孔桩，不必修孔。或是通过潜式钻机在孤石面钻出多个小孔，根据桩径大小确定实际孔数，一般为6〜8个钻孔，钻入深度约为1/3的孤石厚度，钻完一孔后将炸药装填进去，之后各钻孔都以导爆索起爆法将孤石炸裂。若是孤石较小，位置与产状都适宜冲击钻进，则不

4、需要进行该工序。冲:下冲击钻头冲碎孤石，冲入软岩约为2.0〜3.0m,控制冲程约为0.5〜1.0m,冲程应避免较高，防止孔底产生较大震动，避免出现坍孔事故。在冲击期间要控制好泥浆稠度，结合现场状况将适量水泥和粘土投入孔内。抓:通过冲抓锥抓掉被冲击后的孤石小块，当40〜50cm的孤石碎块沉入软岩后，则无法被击碎，所以不能继续进行循环钻进，需要抓取，此过程应注意避免冲抓锥爪子与孔壁残余孤石相碰撞，避免出现滚石卡钻和冲抓锥抓空的问题。若是孤石较小并为浅孔桩，则采取冲击钻钻进成孔，在孔壁内挤入孤石碎块，不需要进行冲抓锥“抓”这个工序。3.2地质情况突变将岩层走

5、向确定下来，之后选用锯末、纯碱、黏土等回填材料，把钻孔冋填到计算确定的高程处，静置一段时候继续施工。若孔中心偏差在20cm以下，静置1〜2h后再恢复钻孔，而孔中心偏差在20cm以上的，要结合实际状况静置，吋间通常在2h以上，在地层沉积稳定后继续进行钻孔施工。在穿过倾斜岩层的吋候,应使用复合式牙轮钻、冲击钻等自重较人的器械，并降低钻孔速度。3.3砂层不均匀(1)夹砂层为易塌孔地质。钻孔灌注桩钻进过程中发现的平均厚度为3.0m的粉砂层冇“空隙大、渗透性好、内聚力小，对外力反应灵敏，在微弱动水或外力作用下易产生移动，丧失稳定”的特性。若钻孔灌注桩在钻进过程中

6、未采取确当的处理措施就会破坏土体本身的应力平衡，形成塌孔。本工程在施工过程中发现粉砂层后未采取合理的处理措施是造成塌孔的主要原因。(2)泥浆性能指标不满足要求本工程采用普通粘土为原料制配泥浆，经现场检测，泥浆的性能指标基本满足规范要求。泥浆的性能指标决定了泥浆能否形成均质、致密的泥皮，避免形成水土流失通道，造成土体失稳。本工程钻孔灌注桩在施工过程中，浆液与孔中的粉质粘土及粉砂等混合后在泥浆池中沉积，使浆液逐渐变稀，这也是造成塌孔的原因之一。根据上述分析，采取围堰筑岛和在钻孔灌注桩上游5.0m处打φ1.0m降压井，以保持钻孔过程中孔内水位高于地下

7、水位1.5m以上；改用钠基膨润土泥浆护壁，充分利用膨润土泥皮形成速度快、自我修复性和高膨胀性的特点；冋时在施工过程中，经常检测浆液性能指标，及吋进行浆液补充；当土层变化时,应相应增加浆液性能指标的检测次数。同时考虑到由于地质条件的变化，粉砂层的极限摩阻力大于粉质粘土的极限摩阻力，即可提高钻孔灌注桩的桩侧阻力；但塌孔后导致桩侧孔壁变松软，降低了桩侧阻力。为安全考虑，将原设计桩长加长1.5m，即钻孔灌注桩伸入第④层（粘质粉土层）3.0m。3.4桩身垂直度控制成因分析:（1）现场施工场地平整度和密实度差，造成钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔过

8、程中钻孔偏斜。（2）机械配置的钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔过程中钻孔偏斜。（3）钻头翼