卧式双面铣削组合机床液压传动系统设计论文

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1、1.绪论1.1金属切削机床的基本知识金属切削机床是采用切削（或特种加工）的方法将金属毛胚加工成所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。机床的“母机”属性决定了它在国民经济中的重要地位。在现代化的工业生产中，会大量使用各种机器、仪器、仪表和工具等技术设备，这些技术设备都是由机械制造部门提供的。而在各类机械制造工厂中需要各种加工金属零件的设备，包括铸造的、锻压的、焊接的、热处理的和切削加工的设备。由于机械零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量目前主要靠切削加工方法来达到，所以金属切削机床担任

2、的工作量约占机械制造总工作量的40%～60%。在一般机械制造工厂拥有的技术设备中，机床占有相当大的比重，约在50%～60%。另一方面，机床的质量和技术水品直接影响机械产品的质量和劳动生产率。因此，一个国家生产的机床质量、技术水平、品种和产量以及机床的拥有量是衡量国家整个工业水平的重要标准。1.2本课题研究的意义、目的及内容液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作

3、过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理.液压传动系统的组成：液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。1）动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。2）执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。3）控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。4）辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管

4、件及油箱等，它们同样十分重要。5）工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换1.3国内外液压传动的发展概况液压传动是根据l7世纪帕斯卡指出的液体静压力传递原理(即帕斯卡原理)，而发展起来的一门新兴技术。1795年英国约瑟夫·布拉曼(JosephBraman，1749—1814)，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。第一次世界大战(1914—1918年)后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，进展更为迅速。液压元件大约在l9世纪末20世纪初的20年

5、间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925年维克斯(F．Vikers)发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压技术的逐步建立奠定了基础。20世纪初康斯坦丁·尼斯克(G．ConstIntinesco)对能量波动传递所进行的理论及实际的研究；19lo年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。1930年曾出现过“液压万能”的想法，但f良快就便旗息鼓了。第二次世界大战(194l一1945年)期间，在美国机床中有30％应用了液压传动。应该指出，日本液压技术的发展较欧美等国家晚了近20多年．在1955年前后，日本迅速发展液压技术，1956年成立了“

6、液压工业会”。近20—30年间，日本液压技术发展之快，居世界领先地位。我国液压技术在50年代刚刚兴起，60年代有较大的发展。U76年制订了元件型诺，设计了部分基型，近十几年液压技术得到普遍应用，目前应用范围之广，已涉及到各个领域。据专家金学俊介绍，液压技术发展趋向有以下十个方面：①减少能耗，充分利用能量。②泄漏控制。③污染控制。④主动维护。⑤机电一体化。⑥液压CAD技术。⑦新材料、新工艺的应用。新型材料的使用，像陶瓷、聚合物等。⑧纯水液压技术重新崛起。⑨信息网络的建设。⑩重视特色产品，发展成套技术。2设计过程2.1确定对液压系统的工作要求根据加工要求，工件夹紧装置及滑台的快进—工

7、进—快进—停止，工件循环拟定采用液压传动方式来实现，故决定选取油缸做执行机构。考虑到进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，以及滑台的速度调节，故拟定选用调速阀，单向阀组成的节流阀调速方式。为了自动实现上述工作循环并保证滑台的行程在最大行程内（该行程并无过高的精度要求）拟定采用行程开关及电磁换向阀的控制顺序动作2.2拟定液压系统工作原理图图2-1双面铣削组合机床液压原理图表2.1动作顺序表1夹紧工件按下启动按钮，5DT的得电，电磁阀左端接通，电磁阀7切换至左位，主油路的进油路：