双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计(论文)

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1、机电工程系2010届毕业生毕业论文（设计）双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计（论文）级专业题目：双孔垫片冲压模具设计与制造毕业时间：学生姓名：指导教师：26机电工程系2010届毕业生毕业论文（设计）双孔垫片冲压模具设计与制造目录摘要：4第一章综述6第二章冲压模具设计10一．冲压件工艺分析10（一）材料：11（二）零件结构：11（三）尺寸精度：11二．工艺方案及模具结构类型12三．排样设计12（一）少废料排样12（二）无废料排样12四．冲压力与压力中心计算13（一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。13（二）压力中心14五．

2、压力机的选择15（一）压力机的选择原则15（二）冲压设备规格的选择15（三）压力机的其它参数16六．工作零件刃口尺寸计算16七．工作零件结构尺寸18（一）落料凹模板尺寸：18（二）落料凹模板的固定方式：19（三）凸凹模尺寸计算：19（四）凸凹模内外刃口间壁厚校核：19（五）冲孔凹模洞口的类型20（六）凸凹模的固定方法和主要技术要求20（七）冲孔凸模尺寸计算：21（八）凸模的固定方式21（九）标准模架和导向零件22八．有关模具设计计算:23（一）卸料弹簧选择：23（二）设计和选用卸料与出件零件24（三）选择上、下模板及模柄24（四）垫板

3、的结构设计：25（五）闭合高度：2526机电工程系2010届毕业生毕业论文（设计）双孔垫片冲压模具设计与制造双孔垫片冲压模具设计与制造摘要：双孔垫片冲压模具设计与制造，通过对冲压件的分析以及消化，本套模具结构比较简单。通过对双孔垫片冲压模具设计，对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的三套模具，正确的选用标准模架，使用pro/e三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了

4、与其他部件的配合。根据三维图绘制模具二维装配图和零件图。通过对双孔垫片冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。该套模具为成型塑料表箱盖外壳的模具，考虑到塑料件的体积大小以及精度等方面的要求，该模具采用一模一腔，分型面按照其设计原则，应在塑件的最大轮廓处，该模具工作原理比较简单，成型过程也很简单。分析表箱盖外壳结构与成型特点，选择注射的成型方法，模具采用推杆推出机构来推出机构成型塑件，并对塑件成型的浇注系统、布置方式、浇口位置等进行选择，为了提高生产效率和保证模具的平衡选择一模一腔的布置，根据有关资料和

5、经验得到相对合理的解决方案。最终，综合以上所有因素完成本次塑料制件的成型工艺及模具设计。关键词：分型面；一模一腔；冲压模具；模具设计.26机电工程系2010届毕业生毕业论文（设计）双孔垫片冲压模具设计与制造第一章综述冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲

6、压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百

7、次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才

8、能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。26机电工程系2010届