焊接板件铣边机设计论文

《焊接板件铣边机设计论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、第一章概述1.1铣削加工的基本知识一、常用铣床概论（一）万能卧式铣床铣床的主轴中心线与工作台面平行。其工作台有三个方向即垂直横向及纵向都可以移动。纵向工作台在水平面内还能向左右旋转0—45度的角度。如选择合理的附件和工具，几乎可以对任何形状的机械零件进行铣削。（二）立式铣床铣床的主轴中心线与工作台面垂直，有的立铣因为加工需要，主轴还能向左右倾斜一定角度，以便铣削倾斜面。立式铣床一般用于铣削平面斜面或沟槽，齿轮等零件。（三）龙门铣床此铣床具有足够的刚度，适用与强力铣削，加工大型零件的平面，沟槽等。铣床通常有二轴、三轴甚至更多主轴以进行多刀、多工位的铣削加工，生产效率很高。铣镗加工中心

2、在生产中也获得了广泛应用，他可承担中小型零件的铣削或复杂面的加工。铣镗加工中心尚可进行铣、钻、绞、镗、纹丝等综合加工，在一次工件装夹中可以自动更换刀具，进行铣、钻、绞、镗、纹丝等多工序操作。二、铣床加工范围及加工特点（一）铣床加工范围可加工水平面，台阶面，垂直面，齿轮，齿条，各种沟槽（直槽，T型槽，燕尾槽，V型槽）或成形面等。（二）铣床加工特点加工范围广，适合批量加工，效率高。铣刀属多齿工具，根据刀具的不同，出现断续切削，刀齿不断切入或切出工件，切削力不断发生变化，产生冲击或振动，影响加工精度和工件表面粗糙度。铣床加工精度为179—177。表面粗糙度为Ra6.3-1.6um。三、铣

3、削加工与铣削工艺（一）铣削加工铣削加工是在铣床上利用铣刀旋转对工件进行切削加工方法。铣刀是旋转的多刃具。铣削是多刃加工，且铣刀可使用较大的切削速度，无空回程，故生产效率高。（二）铣削用量它包括铣削速度，进给量和铣削宽度和深度。1、切削速度Vc切削速度即为铣刀最大直径的线速度：Vc=πdn/1000m/min2、进给量：指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。有三种方式：（1）每齿进给量fzmm/z（2）每圈进给量fmm/r（3）每分钟进给量mm/min7铣床多用于每分钟进给量γf=f·n=fz·znmm/min3、背吃刀量也就是切削深度ap,它是沿铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。4、

4、侧吃刀量就是切削宽度ae,它是沿垂直与铣刀轴线上的测量的切削层尺寸。（三）选择铣削用量的次序首先选择较大的铣削宽度、深度，其次是加大进个量。最后才是根据刀具耐用度的要求，选择适宜的铣削速度。（四）铣削方式1、逆铣铣刀的旋转方向与工件进给方向相反的铣削形式称为逆铣。2、顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同的铣削方式称顺铣。3、端铣端铣的铣削方式有对称和不对称铣削两种。铣削时铣刀的轴线位于工件中心，这种铣削称为对称铣削。铣刀的轴线偏于工件的一侧时的铣削，称为不对称铣削。1.2铣削加工的历史切削加工是用切削工具，把坯料或工件上多余的材料层切去，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工

5、方法。任何切削加工都必须具备三个基本条件：切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬；不同的刀具结构和切削运动形式，构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期

6、。在中国，早在商代中期(公元前13世纪)，就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期(公元前12世纪)，曾用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期(公元前206～公元23)，就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在“金缕玉衣”的4000多块坚硬的玉片上，钻了18000多个直径1～2毫米的孔。17世纪中叶，中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈(古丈)的大铜环，然后再用磨石进行精加工。718世纪后半期，英国工业革命开始后，由于蒸汽机和近代机床的发明，切削加工开始用蒸汽机作为动力；到19世纪70年代，切削加工中又开始使用电

7、力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代，此后各种新的刀具材料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具，使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上，达到25米/分左右；1923年出现的硬质合金刀具，使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右；30年代以后出现的金属陶瓷和超硬材料(人造金刚石和立方氮化硼)，进一步提高了切削速度和加工精度。随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩