松浦大桥大修工程主要施工方案

《松浦大桥大修工程主要施工方案》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

松浦大桥大修工程主要施工方案主体工程施工方案概述（具体详见专项施工方案）：主桥上层车行道和下层人非道桥面系的钢结构均由专业钢结构厂家加工制作。车行道钢混组合桥面板的砼铺装层也在工厂内预制成型。钢结构加工完成并预拼合格后方可运至现场。桥面板均由水路运至施工场地的临时码头，80t履带吊配合平板车移梁及存梁。（1）主桥下层施工主桥下层改造施工前先安装上层桁架片之间的新增横撑，并安装电动葫芦及轨道，作为纵向运输和吊装设备；拆除下层铁路钢轨、枕木、管线等装置后修缮周围桁架横梁等结构；加固主桁腹杆、下弦杆、下平联及需要加固的主桁下弦节点；人非桥钢桥面板分三部分加工及安装，非机动车道板采用电动葫芦纵桥向运梁及安装，两侧悬臂人行道采用随车吊辅助安装。（2）主桥上层施工

1利用切割设备分块切割桥面板，利用吊车吊至运输车上运离；桥面板拆除的同时，利用吊车作为起吊设备，修缮钢结构，并进行节点和杆件加固。车行道组合桥面板预制节段尺寸为横桥向为整体（宽），纵桥向8m，工厂内预制成型后运至现场吊装。在北岸侧近0#墩35m位置桥西侧搭设一个提升站，安装提升桁车，将桥面板提升至桥面，采用平车运输，架板机安装；钢桥面板在提升至桥面后安装反顶桁架，以改善悬臂部分的受力和变形状况。（3）引桥下层施工引桥下层是利用既有铁路桥梁进行降坡，采用计算机同步顶升/落梁技术对下层引桥进行调坡。采用切割技术对原铁路墩柱多余部分进行切除。南北引桥各作为一个顶升/落梁工作段，整体进行调坡施工。（4）引桥上层施工拼宽部分钻孔桩采用反循环钻机成孔；钢筋笼在钢筋加工场同步加工，平板车运至现场；砼采用商品砼，输送车运至现场，导管法灌注水下砼。承台采用钢板桩围堰法或放坡开挖法进行施工。墩柱采用大面积定型钢模，搭设脚手支架，翻模法进行施工。砼盖梁采用托架法施工；钢盖梁采用预制安装。拆除原桥桥面系，包括人行道板、栏杆、沥青铺装等，并在拼宽侧边梁植筋，预留湿接缝钢筋。T梁在外场商品梁厂预制，运梁车运至现场，架桥机架设，吊模法现浇湿接缝。最后整体施工桥面附属结构。1.1主桥主桥施工按照先下层后上层的原则进行，桥梁构件全部采用工厂预制，由水路运输至施工现场进行安装。主桥的施工流程详见附图。附图5-1主桥施工总体步骤示意图

21.1.1钢桥面板制作1．钢桥面板制作概述钢-混凝土正交异性组合桥面板全宽，混凝土层厚度10cm，其上设置5cm厚沥青混凝土铺装；钢顶板厚为12mm，加劲肋采用280mm×11mm球扁钢，间距600mm；桥面系横向设置了两个挑臂加宽，桥面系于挑臂支点处各设一道加高纵梁，纵梁腹板中心线距桥面横向边缘、距桥梁中心线，高度1000mm，厚度20mm，纵梁底板宽度300mm，厚度24mm；桥面系于主桁上弦杆位置设置了两道腹板，腹板高度分别为747mm、757mm，厚度12mm，间距708mm，与上弦杆翼缘板对齐，节点处采用钢-混凝土组合截面固结；每个主桁节间（8m）设置两道横梁，横梁间距4m，分为节点横梁和节间横梁，横梁腹板采用变高度，桥梁中心线处高797mm，纵梁处高976mm，腹板厚度20m，横梁底板宽度500mm，厚度24mm，其中节点横梁与斜撑采用高强度螺栓连接；混凝土层与钢梁采用φ13×80mm圆柱头焊钉连接，横桥向标准间距300mm，在纵梁腹板和主桁位置腹板附近加密布置为150mm，顺桥向标准间距300mm，在横梁腹板附近加密布置为150mm；混凝土层纵向受力钢筋采用φ22的HRB400级钢筋，钢筋横向间距150mm，混凝土层横向钢筋采用φ16的HRB400级钢筋，钢筋纵向间距150mm。主桥上层改建正交异性桥面系标准横断面（单位：mm）上层组合桥面构造（单位：mm）

3主桥下层人非道钢桥面板顶面（单位：mm）主桥下层人非道钢桥面板横断面（单位：mm）主桥上层车行道和下层人非道桥面系节段制造、结构单元预拼装均安排在工厂内进行。同时，上层车行道10cm的砼铺装层亦在工厂内与钢桥面板预制成整体，预留湿接缝。桥面系的横梁、小纵梁和挑梁切割加工组焊后分别在工装平台上成型，然后采用以桥面板为基准面设置胎架的反造工艺。按工艺程序将顶板与横梁、纵梁、加劲肋及U肋等装配结束后，经结构检验无误后进行焊接。车行道桥面板砼均在工厂内进行浇筑施工，并按设计规定进行养护。2．板单元制造关键工艺点⑴板单元按照“钢板赶平及预处理→数控精确下料→移动式板肋装配机组装板肋→多头双丝板肋龙门焊接机焊接板肋→板肋机械滚压矫正机修整”的顺序进行，其关键工艺如下：①钢板赶平及预处理。②数控精切下料。③高精度板肋自动定位。④自动焊接方法，采用多头双丝板肋龙门焊接机可同时进行多道单边焊缝的焊接。⑤板肋机械滚压矫正机修整，避免了火焰矫正。⑵桥面板单元制作工艺

4板单元由钢板、U形肋组成，是组成该桥的基本部件。制作工艺：钢板经预处理后利用自动打磨机打磨后，使用数控自动划线机划出单元纵横基线、U形肋位置线。在板单元移动式U肋装配机，无码定位组装U形肋，使用机器人定位焊。以保证组装精度、焊接质量。装配合格的板单元，使用U肋板单元机器人焊接系统，在摇摆式反变形焊接胎架施焊。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。尤其是顶板U形肋角焊缝，直接承受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹，我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、质量控制上采取严格的要求，避免缺陷的产生，确保满足要求。反变形焊接后，变形较小，然后采用冷矫正和火焰矫正的方法，矫正单元翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形，以满足对接时平面度的要求。3．原材料预处理钢板进厂复验合格后，方可投入生产。钢板先进赶平处理；钢板赶平后进行预处理，采用抛丸或喷丸（砂）除锈，除锈等级要满足涂装方案的要求及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2008）标准的B级或B级以上；最后，喷涂车间底漆一道（厚度1×25μm）

5，以避免在制造过程中钢板污染锈蚀。钢板采用磁力吊配合上下料，严禁使用吊钩或虎头卡吊装，避免钢板产生局部塑性变形。4．U肋板单元制造本项目中带U肋的板单元为顶板单元。所有的带U顶板单元均在U肋板单元自动化生产线上完成组装、焊接、矫正。在首块板单元合格后，方可批量生产。5．车行道桥面砼板施工本工程的车行道桥面板均在工厂内与钢桥面预制成整体，并预留湿接缝。工厂内安装台座，由龙门吊将以加工完成的钢桥面板吊至台座上，安装钢筋，安装模板，浇筑砼，并按设计要求方式进行养生，并对砼湿接缝面凿毛处理，而后移至存放区存放。6．板单元制造存放及吊装运输⑴板单元的存放板单元存放场地地基应坚实。板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。码放高度应适宜，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。⑵板单元的吊装运输

6板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤。起吊时要找准板单元重心。1.1.1防护棚（施工平台）搭设为尽量减少上层桥面施工对人非桥通行的影响，同时为了便于进行上层钢梁焊接、悬臂梁及撑杆安装施工，在施工区域内，需要搭设钢结构防护棚（施工平台）。平台上不考虑大中型设备及材料堆放荷载。人非道防护棚采用斜撑连接在主桁竖杆上。为保证施工过程中尤其是主桥下层时航道的安全，在主桁架底部安装钢丝绳+钢丝网组合的柔性防护棚，钢丝绳采用Φ16mm镀锌钢丝绳，间距，两端利用铁路检修平台纵梁作为锚固点，同时为减少对航道净空的侵入，钢丝绳中部采用钢丝绳与下弦杆横梁中部固定。钢丝网采用直径Φ，网孔规格为50mm×50mm的不锈钢丝网。柔性防护防护棚在主桥下层原有结构拆除前铺设到位。防护棚结构示意图如下图所示：防护棚结构示意图1.1.2桥面拆除1．下层桥面拆除下层桥面拆除前先将主桁底部安全防护棚铺设完毕。

7下层桥面，首先拆除压轨螺栓、鱼尾夹板等，然后再拆除钢轨。如钢轨过长，则使用电气割截断后，使用电动葫芦运至桥头，连同枕木等小型铁路构配件直接装载至指定堆放地点。为利用检修道安装防护平台，仅拆除护栏及面板，检修道纵梁及三角斜撑待下层桥面系施工完成后拆除。2．上层桥面拆除上层桥面拆除分为三个部分进行，先两侧悬臂部分，后中间。主桥上层桥面拆除时计划从桥中心（即2#主墩）分别向桥两头的顺序进行。上层桥面拆除分为沥青铣刨、钢桥面板拆除、悬臂梁拆除三个作业内容。⑴沥青铣刨桥面原沥青铺装层的凿除将采用维特根W1900铣刨机，铣刨宽度2m，配置有电子自动找平控制系统来控制铣刨深度和铣刨废料传输系统。现场配置运输车辆配合施工，铣刨机铣刨时，通过传输皮带将废旧混合料装上运输车辆，运到固定地点进行存放。铣刨完成后，采用扫地机将剩余的零星废料收集至运输车内运走。避免对桥下水流造成污染。沥青铣刨铣刨机及扫地机清扫⑵钢桥面板拆除①桥面板清理和切割

8桥面板桥面沥青铺装清除完成后，按横桥向分3块、纵桥向按8m切割。切割后检查桥面板是否与其它结构完全脱离，然后进行吊离作业。②起吊采用汽车吊起吊桥面板，通过在桥面板上割出吊孔，采用绳卡扣入吊孔中，将桥面板吊起。③移运汽车吊将桥面板吊到停放在桥面上的平板车上，捆绑加固后，运至指定位置，进行废弃处理。④悬臂梁拆除上层桥面系拆除后，对悬臂梁进行拆除。首先定位好需要截断的位置，做好标识，然后在悬臂梁上焊接吊耳。吊耳焊接在割除件的重心位置，然后使用汽车吊起吊该件至平板车上，运至指定地点拆解。1.1.1下层人非道桥面板安装1．施工方案概述非机动车道桥面板主桁架内尺寸为长8m，宽约5m，重约，人行道挑梁在非机动车道安装完成后现场安装；人非道桥面板安装顺序为由主桥北向南。桥面板在制作厂分节段制作，采用船运至桥位附近码头，然后使用平板车转运至北岸下层引桥P06墩下，采用80t

9履带吊吊装到桥上的有轨电动平车上，运至待架处，采用电动葫芦进行桥面板运送、下放并进行定位安装，最后节段拼接成形。2．施工工艺流程人、非机动车道桥面板施工工艺流程附图8——主桥下层施工示意图3．钢桥面板运输⑴水上运输拟采用平板驳船将钢桥面从加工厂运至桥位码头处。按照施工现场钢桥面板节段吊装编号顺序的需要装船，必须做到先卸的钢桥面板后装，后卸的钢桥面板先装。⑵陆上运输①运输人非道钢桥面板最大节段为×5m，单节最重约。因此运输车可采用20t平板车即可，装车时保证钢梁的重心位置处在车板的中间。②钢桥面板卸车钢桥面板到达施工现场后，如具备吊装条件则直接进行吊装，不再卸载。现场吊运卸车时，要注意周边地形、空中情况，防止钢桥面板吊运时与其它物体相撞。钢桥面板运到现场后，应检查漆膜表面是否损坏，如发现损坏及时进行修补。钢桥面板卸车时应所用的吊具应仔细检查，避免发生意外。

10卸车时，应在构件底部设置枕木将其垫起，防止构件直接与地面接触。⑶梁上运输梁上运输包括电动平车运输及电动葫芦运输。钢桥面板在P06墩位置采用履带吊起吊上桥，然后用电动平车运至P0墩位置，然后采用钢桁架横梁上安装的电动葫芦吊运至安装位置安装。在下层引桥上铺设运梁轨道，根据轮轨式运梁小车的设计，轨道轨距为1505mm，采用P50轨道，下垫15cm×15cm方木做枕木，枕木间距50cm，轨道通过连接件与砼、钢桥面连接固定。4．钢桥面板安装1）非机动车道钢桥面安装⑴电动葫芦安装电动葫芦总体布置图①临时撑安装原桥梁结构横撑纵桥向间距16m，为减小轨道跨径，在原有的两道横撑之间增加一道，轨道单跨跨径变为8m。安装方法如下：

11a、在临时横撑相应位置搭设脚手架，作为施工平台；b、在设计位置采用磁力钻打孔，并进行防腐处理；c、临时横撑通过人力运至安装位置，然后利用挂在桁架顶部横梁上的手拉葫芦提升到位，人工辅助对位，然后安装高强螺栓，采用扭矩扳手施拧，最后进行防腐。②行走轨道安装轨道采用I36b型钢，每16m或8m为一节，采用高强螺栓安装至桥梁桁架的横撑上，轨道螺栓孔采用条形孔，横撑上螺栓孔采用圆孔。高强螺栓采用级M16。轨道接头构造示意图a、轨道在由钢结构加工场加工成型，现场实测横撑间距为轨道精确下料提供依据；b、轨道现场采用卷扬机拉拽运至安装位置，后段的轨道可利用前段已安装的轨道和电动葫芦运输。c、轨道利用挂在横撑上的手拉葫芦提升至安装位置，安装楔形垫块和高强螺栓。d、每段轨道安装到位后即可把前一段轨道尾部的限位拆移至本安装段的尾部，防止电动葫芦跑出轨道发生危险。③电动葫芦安装

12电动葫芦利用利用挂在桁架顶部横梁上的手拉葫芦提升到位，人工辅助对位。由专业人员安装电气系统，安装完成后进行试运转和试吊，并要确保四台电动葫芦能同步运行，合格后方可交付使用。⑵非机动车道钢桥面板安装①支座安装下层桥面系采用四氟滑板橡胶支座和板式橡胶支座，上下盖板通过螺栓连接桁架横梁和桥面板横梁，安装时注意顺桥向和横桥向方向。②钢桥面板安装钢桥面由电动平车运至桥头位置，电动葫芦行走至桥头接板；钢桥面板采用四点吊，分别由2台电动葫芦提运。钢桥面板在提运过程中，施工人员应从旁扶稳，避免碰撞桥梁桁架结构。钢桥面板运至安装位置上方后，先下放至安装位置上方30cm左右的位置，然后调整其平面位置，基本对准后下放，最后微调与支座上盖板临时连接，测量复核无误后方可松钩。③精确定位及调整钢桥面板吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，需对钢桥面板吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置再高程的顺序进行。具体方法如下：a桥面板安装定位标识和定位为便于桥面板的定位和保证定位准确，在桥面板顶板上表面的对应位置冲点标记定位标识。

13桥面板定位时已定位标记点为控制点调整钢桥面板节段的里程、高程、横坡及纵坡。b平面位置的精确调整方法i前后位置的调整（顺桥向）后点位置的调整：在安装完毕的钢桥面板上和待安装的桥面板上焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装手拉葫芦和螺旋千斤顶，通过调节手拉葫芦和千斤顶的松紧来完成后点位置的调节；前点位置的调整：在待调整位置钢桥面板上焊接受力点，并将桁架横梁作为受力点，同样采用手拉葫芦和螺旋千斤顶来完成前点位置的调整。ii左右位置的调整（横桥向）在承载钢桥面板分段的主桁下横梁上焊接一个千斤顶反力点，然后安装2台5t千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成钢梁左右位置的调整。c垂直方向的调整在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过4台5t千斤顶来调节，千斤顶要放置于主桁下横梁上，调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔。④钢桥面焊接施工a焊接顺序

14顶板U肋焊接顶板焊接底板焊接腹板焊接焊接时，采用2人进行对称焊接，减少钢板焊接变形量。b焊缝处理定位结束的分段由铆工对连接焊缝坡口进行处理，要求达到设计的坡口形式，再由打磨工进行打磨处理，打磨标准为焊缝表面无油迹、锈斑等杂质，表面呈现金属光泽。桥面板高程和里程确认后，将各横缝用临时连接板固接，清理焊缝和装衬垫。c施焊平台为便于焊缝的施焊，本工程拟利用主桁架底部的柔性安全防护平台。柔性施工平台实物图d焊接工艺钢梁连接焊接工艺采用WPS焊接工艺来进行。具体如下：i焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，须设防风棚或其它有效防止措施，否则禁止施焊。风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法时大于8m/s。相对湿度大于90%。雨雪环境。焊件温度低于-20℃。

15ii当焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。iii引弧板、引出板、垫板严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。当需承受动荷载且需经疲劳验算时，焊缝以外的母材除不允许打火、引弧外还不得装焊夹具。焊缝两端必须配置引弧板、引出板，其材质与被焊母材相同，坡口形式也应相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应≥25mm。其引弧板和引出板的宽度应≥50mm，长度应为板厚的倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。其它焊接方法焊缝引出长度应≥80mm。其引弧板和引出板的宽度应≥80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落。iv定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工进行施焊。定位焊焊接材料应与正式施焊的材料相当，其质量应与最终焊缝相同要求。

16钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊的厚度不宜超过焊缝设计厚度的2/3，长度宜大于40mm，焊缝间距应为500~600mm，并填满弧坑。定位焊焊缝的预热温度应略高于正式施焊的预热温度。定位焊上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。v焊接变形的控制对于对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。对于长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。对于拼接板焊缝宜采用预置反变形，对于一般构件可用定位焊固定，加强其钢性拘束。e焊缝检测焊接结束的焊缝经过打磨工按照无损探伤检验要求进行打磨，在焊接结束24小时后进行。先是由我方人员对焊缝做100%UT检验，探伤合格后向第三方验证机构提出探伤检验报告。第三方检验合格后由第三方出具检验报告。经由检验员提出检验报告后由监理进行焊缝外观检验，检验时同时提供自检报告及第三方出具的无损探伤检验报告。2）人行道安装

17人行道安装分为挑梁、小纵梁、木桥面板安装。挑梁采用随车吊安装，并利用铁路的检修道作为平台和支撑，调整对位后焊接连接；小纵梁由电动葫芦纵向运输，人工摆放就位，焊接定位；木桥面板通用由电动葫芦纵向运输，人工摆放就位固定。折臂式随车吊参数表项目单位参数SQ1ZK2最大起重量(kg)1500最大起升力矩2回转角度(°)320°全回转起重能力(kg/m)1500/850/550/人行道挑梁安装示意图3）桥面板工地涂装桥面板工地涂装包括工地焊接区的涂装和一道面漆的施工。1.1.1主桥支座更换采用逐墩更换的操作方案。采用PLC

18液压同步顶升控制系统进行同步控制顶升。按照原桥设计图纸预留的顶升位置千斤顶。顶升前将支座固定螺帽拧掉，微微将桥梁顶起一定高度后取出旧支座。再将新支座固定于钢梁底面，然后浇筑垫石，同时将支座下锚杆锚固与垫石内。附图9-11：主桥支座更换千斤顶布置图1.1.1上层桥面板安装1．施工方案概述上层桥面板纵向划分长度为8m，横桥向为整体，宽，重约为100t。桥面板在工厂内连同砼铺装层预制成型后，采用驳船运至现场。现场搭设一座提升站，将板提升至桥面后用架板机逐节段由北向南安装，利用下部搭设的平台进行斜撑等构件安装。2．施工工艺流程车行道桥面安装施工工艺流程附图12-13——主桥上层施工工序图3．主要设备①架板机架板机构造图架板机采用全液压系统，前、中、后支腿均可收起、下放调节；架板机顶部天车可在主梁顶部轨道上纵向移动，提升卷扬机可在天车横梁顶轨道上横向移动。架板机最大吊重120t，满足本项目桥面板安装要求。

19架板机实物图②提升站在距北岸桥头约59m的位置搭设一座提升站，用于长8m，宽的钢混组合桥面板提升上桥，其结构形式见提升站设计。提升站平面位置示意图4．钢桥面板运输及安装⑴桥面板运输上层桥面板标准段纵向划分为8m，横向整桥宽，重约100t。桥面板运输驳船运至提升站下，由提升站上的提升系统将板提升至桥面安装。⑵桥面板安装①总体安装顺序桥面板总体安装顺序为由北向南逐节段安装。②提升站搭设支架采用Φ1000×10mm钢管，下部采用振桩锤打入河床面以下15m左右（根据地质和计算确定），钢管之间采用Φ400×6mm钢管平联，顶部采用3I56b型钢作为分配梁。提升站顶部主梁为钢箱结构，长38m，分两段工厂内制作，在上层车行道拆除前由吊车吊装就位，高强螺栓栓接连接。主梁安装完成后，安装上部轨道及天车和提升系统。提升站安装完成后进行试吊和试运行，合格后方可正式起吊桥面板。

20为保障运输驳船就位时不与提升站钢管支架发生碰撞，设置专用靠船桩。靠船桩每侧设3组，每组3根钢管桩，平面上三根桩通过平联钢管连接成三角形，不与提升站钢管支架不发生任何连接，独立受力，不影响提升站钢管支架。提升站主梁悬臂长度达到20m，为保证施工过程中主梁及支架的受力安全，在对应远离提升站一侧的主桁顶设置一个可调节支腿。可调节支腿在提升桥面板及横桥向移动的过程中处于支撑状态；待桥面放置桥面上之后，天车后移至支架尾部作为平衡配重，调节液压伸缩油缸收起可调节支腿，以保证架板机及桥面板的纵向运输空间。a、可调节支腿支撑状态b、可调节支腿收起状态③反顶架安装反顶架架体采用桁架形式，横桥向在对应桥面板横梁位置设置对称的两根拉杆，并由液压千斤顶张拉提供预应力，减小悬臂部分的挠度和悬臂根部的应力。反顶架设置示意图反顶架在桥面驳船运输就位后起吊前安装。桥面板在各个施工状态下支撑如下表所示：1.存放和运输状态

212.反顶架安装完成后状态3.垂直起吊状态4.桥面运输状态④首批三节段桥面板安装及架板机安装a、首批三节段桥面板位于提升站下，直接利用提升站将桥面板安装到位。在安全防护平台上，人工辅助安装外撑杆。每节段桥面板安装到位后及时与主桁架上弦杆连接，并与上一节段焊接连成整体。b、首批三节段安装完成后，在桥面上安装垫座及轨道，准备安装架板机。为保证桥梁结构受力安全，架板机和运板电动平车采用共轨形式。c、轨道安装完成后，利用提升站进行架板机安装，按先支腿及支腿平联，再主梁及主梁平联，最后天车及电力和控制系统的顺序进行拼装，拼装完成后进行试吊和试运行，合格后方可用于桥面板安装施工。由于提升站据北岸桥头还有三个节段桥面板未安装，因此架板机先朝北运行。⑤架板机就位，桥面板上桥

22a、桥面板上桥架板机向北运行就位，提升站提升桥面板至桥面上，桥面板中部位置对准轨道中心线，支撑在运板平车上。桥面板上桥就位⑥架板机向北安装施工架板机逐节段向北岸架设，每节段安装到位后及时安装外撑杆，施工与上一节段的焊接连接施工。外撑杆安装就位后拆除反顶架，利用架板机安装垫座及行走轨道。⑦架板机拆装掉头架板机向北岸桥头架设完成桥面板后，在桥头利用汽车吊进行架板机拆装和掉头。架板机拆装掉头完成后，同样进行试吊和试运行，合格后方可进行桥面板安装施工。⑧架板机向南架设施工架板机行走就位，桥面板由提升站提升上桥，安装反顶架，平车纵向运至架板机下，由架板机安装就位，安装外撑杆，然后拆除反顶架，施工与上一节段的焊接连接。架板机施工流程步骤一：a、架板机就位；b、桥面板拼装完成后，通过轨道运输至待架位置。步骤二：

23a、提升卷杨机就位，收起后支腿；b、桥面板运至吊点下方，天车卷扬机下放钢丝绳，连接吊耳。步骤三：下放后支腿，收起中支腿步骤四：天车提起板梁，运至待架位置上方；步骤五：a、缓慢下落桥面板，人工利用千斤顶及手拉葫芦精确对位，桥面板经测量复核合格后方可松钩；b、安装悬臂板下外撑杆，拆除反顶架；c、安装、接长轨道。步骤六：下放中支腿，收起后支腿，移走运梁平车；步骤七：后支腿下放，天车后移至架板机尾部，然后收起前支腿，准备前移；

24步骤八：通过液压行走系统，架板机前移就位，下放前支腿，准备下一节段桥面板安装；⑨架板机及提升站拆除架板机向南完成最后一个节段桥面板安装后，利用汽车吊拆除，拆散后由平板车运离施工现场。提升站在完成最后一个节段的桥面板提升任务后，利用汽车吊拆除，拆散后由平板车运离施工现场。支架钢管均分节段整体割断后拆除，河中的桩基利用浮吊配振桩锤拔除。⑶桥面板精确定位及调整桥面板吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，需对桥面板吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置再高程的顺序进行。具体方法如下：①桥面板安装定位标识和定位为便于桥面板的定位和保证定位准确，在桥面板顶板上表面的对应位置冲点标记定位标识。桥面板定位时已定位标记点为控制点调整桥面板节段的里程、高程、横坡及纵坡。②平面位置的精确调整方法

25a、前后位置的调整（顺桥向）后点位置的调整：在安装完毕的钢桥面板上和待安装的桥面板上焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装手拉葫芦和螺旋千斤顶，通过调节手拉葫芦和千斤顶的松紧来完成后点位置的调节；前点位置的调整：在待调整位置桥面板上焊接受力点，并将桁架顶横梁作为受力点，同样采用手拉葫芦和螺旋千斤顶来完成前点位置的调整。b、左右位置的调整（横桥向）在承载桥面板分段的主桁上横梁上焊接一个千斤顶反力点，然后安装2台10t螺旋千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成桥面板左右位置的调整。c、垂直方向的调整垂直方向调整主要依靠架板机来调整，高程达到设计要求后方可松钩，局部偏差大的位置在于设计沟通后局部加垫块调整。⑷上层桥面与桁架连接施工上层桥面系与主桁上弦杆节间采用高强螺栓连接，节点区域范围采用高强螺栓与混凝土剪力键混合连接，全桥范围内高强螺栓间距

26160mm，为原有铆钉孔间距（80mm）的模数，尽量利用原有孔洞。节点两侧各1m范围内填充混凝土。混凝土与上弦采用焊钉连接，焊钉顺桥向间距160mm。混凝土与上层桥面采用开孔板连接，在上层桥面系纵梁底板开孔，直径80mm，顺、横桥向间距均为210mm，并在开孔区域布置直径25mm钢筋，形成开孔板连接键。⑸撑杆及横联安装①原桥梁结构钻孔及连接面处理钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤μm。②摩擦面加工高强度螺栓连接摩擦面的加工采用打磨、喷砂等方法。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。③高强螺栓的连接斜撑重量较轻，直接使用人工或手拉葫芦等进行辅助安装到位后，使用高强螺栓连接。

27高强螺栓强度等级要符合设计要求，出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告。高强螺栓采用扭矩扳手进行拧紧，分初拧、终拧、复拧，根据高强螺栓的扭矩系数计算初拧扭矩，终拧扭矩，高强螺栓扭紧均在1天内完成。高强螺栓拧紧从中间向四周进行，为了防止漏拧采用记号笔作记号，并由专人跟踪检查。5．湿接缝施工⑴湿接缝施工顺序湿接缝总体施工顺序由2#墩分别向桥两头的顺序浇筑。⑵湿接缝施工要点a整理湿接缝处的预留钢筋，绑扎接缝钢筋。b模板采用钢模板，模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土表面，在日温度最低时，混凝土由罐车运至桥头，由砼泵泵送至浇筑点，采用插入式振动器振捣密实。人工抹面，保证表面的平整度，同时对浮浆进行及时处理以免造成漏骨现象。c在混凝土表面初凝前，二次抹面后在表面进行横向拉毛，拉毛应保证线条顺直、均匀，桥面平整，粗糙。d混凝土养护拉毛完成后，及时覆盖土工布洒水进行养护，防止风吹和烈日暴晒；夏季施工时，可在混凝土面覆盖渗水土工布并不间断洒水养护，使混凝土长期保持湿润状态；混凝土养护周期不得小于7天，当气温低于5℃时采用覆盖保温养护。

286．护栏施工主桥上层和下层采用钢结构护栏。钢结构护栏由专业钢结构工厂制作，并按设计要求进行防腐涂装。护栏按先立柱、后横杆的顺序安装，安装前逐一检查桥面基座间距、尺寸、螺栓规格等是否符合设计，护栏采用汽车吊吊装，吊具采用吊带，并注意保护钢结构及其表面涂装层。钢护栏安装到位后，所有缝隙采用腻子封闭。1.1.1主桁加固1、现状分析①受压杆加固大桥主桁杆件的钢材等级为16Mn，对应于现行规范中的Q345钢材，所以在对结构进行加固时采用的钢材型号为Q345qD。对受压杆主要采用翼缘增加角钢的方式增大截面面积、增强弱轴方向的抗弯惯距，同时通过在主桁腹杆两侧设置纵向通长20b槽钢减小受压杆件的计算长度，进而增加原有杆件的强度和稳定性。纵向20b槽钢位置示意图(m)对于稳定问题较为突出的采用L160+160x16等边角钢，稳定问题较轻的采用L125+125x12等边角钢，角钢与原杆件采用高强螺栓进行连接。与栓接组合截面连接的角钢设置两排标准间距为160mm的M22高强螺栓，并尽量采用杆身原有铆钉孔。

29铆接杆件加固方案（mm）对于需要加强的焊接工字形截面，设置两排标准间距为80mm的M22螺栓，两排螺栓错列布置，如下图所示。焊接杆件加固方案（mm）对于受压较大的支座竖杆采用灌注混凝土形成组合截面方式加固。浇筑混凝土形成组合截面（mm）①受拉杆加固在于主桥结构中，扣除开孔面积后的净截面强度不足的拉杆需要进行加固，主要是外贴翼缘板增加截面面积，进而增加截面抗力。新增外贴钢板通过M22高强螺栓连接到需要加固的杆件翼缘上，高强螺栓标准间距采用160mm、320mm。受拉杆加固方案（mm）③节点板加固主桁节点板的加固主要采用局部与整体加固结合的方法。部分采用局部外贴钢板的方法增强验算截面，如方案1所示，

30节点板不满足项较多、各项验算承载力欠缺较多的，则需要通过整体外贴钢板的方法进行加固，如方案2所示；杆件与节点板连接铆钉数量不足的，则需要通过盖板增加节点板与杆件连接的铆钉数量。（a）方案1（b）方案2节点加固方案图（铆钉连接）2、杆件及节点加固施工①加固板件制作用于加固板件均在工厂内下料、加工和制作，并同步制作相应板件的模板，用于现场桁架杆件开孔及节点板开孔。②原桥梁结构连接面处理及开孔a连接面处理杆件连接面采用打磨、喷砂等方法清除原结构表面的涂装层，当连接面粗糙度满足设计要求后，涂刷防锈涂装，其抗滑移系数需根据试验确定，并满足设计要求。b现场钻孔现场钻孔采用磁力钻，磁力钻配备与螺栓铆钉孔直径相适应的钻头。钻孔前先将配备的模板固定在相应的杆件位置上，然后开始钻孔。

31成孔后检测孔的倾斜度、直径以及平面位置偏差等是否满足规范和设计要求，孔周边应无毛刺，破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。③高强螺栓施工板件利用拉葫芦或卷扬机等进行辅助安装到位后，使用高强螺栓连接。高强螺栓强度等级符需合设计要求，出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。进场后根据不同部位，安装不同型号高强螺栓。高强螺栓采用扭矩扳手进行拧紧，分初拧、终拧、复拧，根据高强螺栓的扭矩系数计算初拧扭矩，终拧扭矩，复拧扭矩等于终拧扭矩，高强螺栓扭紧均在1天内完成。高强螺栓拧紧顺序为从中间向四周进行，为了防止漏拧采用彩色记号笔作记号来检查，并由技术人员跟踪检查。①铆钉施工（1）铆接工艺流程铆接施工工艺流程图（2）铆接施工工艺1）铆接施工工艺要求铆接前对组装和扩孔质量进行检查，如板层缝隙、钉孔飞刺，超限的要进行修正。铆钉杆加热应均匀，钉梢应比钉根温度略高。用风动铆钉枪铆接时，铆钉加热温度为1000～1100℃，用铆钉枪铆合时烧至650～750℃，铆接的终铆温度控制在450～600℃

32之间（采用数显示热电偶测温设备）。加热的铆钉穿钉前应清除表面附着的杂质和氧化皮。铆时应经常检查风压，施铆风压不应小于MPa。铆合开始应首先进行必要的垂直镦打，达到钉孔填实，然后再晃动风枪形成钉帽，并注意刻伤板面。铆合顺序应先铆没有螺栓、冲钉的孔，然后再去掉螺栓、冲钉，铆合其余钉孔。螺栓不得拆除过早、过远，以免板层产生缝隙。2）铆钉检查铆钉检查分为新铆钉铆接质量是否符合要求和旧铆钉是否需要进行更换。铆钉检查的方式分为外观检测、锤击检查、铲钉抽查。3）旧铆钉拆除一般是先除去钉头，再冲出钉杆。为了不震动邻近铆钉或损坏钉孔采用旋除、钻除、锯断等方法。旋除钉头系将旋刀或钻头装在风钻或电钻上，把铆钉头周围旋除，剩下一段比钉杆直径稍小的圆杆。钻除时，钻头直径比铆钉杆小2～3mm(可以小更多)，钻去钉心，仅留钉头外围，但须注意不要损伤钢板。为了避免损伤钢板，要检查铆钉头有无偏斜，在施钻前，应先在钉头正中用钢冲打一小眼，使钻头定位，然后开钻，并用保险钻架控制钻入深度。

33锯断法是用一种特制的锯弓(根据铆钉不同位置来制作），把钉头锯掉，然后再冲出钉杆。此法虽然效率稍低，但工具轻便，在更换个别铆钉时，可根据具体情况使用。用氧炔焰或风铲铲除铆钉头的方法，亦可使用，特别在少量而又不便旋、钻、锯处。在杆件还需要使用的情况下，不要伤杆件母材。使用氧炔焰时宜配有平口特制的乙炔焰切割器。焰割钉头稍一不慎，容易烧伤钢板，必须由熟练技工谨慎进行。使用风铲时，应先顺铆钉直径处剔槽，然后再铲除两边剩余部分。4）旧铆钉孔清孔除去钉头后，就可利用冲子把钉杆冲出。如用冲钉冲出有困难时，也可用钻除法钻去钉杆。旧钉杆冲出后，应将孔内铁渣铁锈等清除干净。如发现钉孔孔壁不平或错孔等应用风钻装上铰刀进行铰平；微小的铆头，可用冲头冲平，如错孔偏斜过大，应更换较大直径的铆钉。5）新钻铆钉孔铆钉孔采用钻孔和铰孔的方法，确保成孔后的质量和精度。根据钻孔部位的结构特点和孔径大小选择钻孔装置及型号，使用标准的麻花钻头。6）烧钉首先要根据铆合板束的厚度选择适当长度的铆钉，依照作业的先后排好顺序，依次放入全自动铆钉电感应加热炉中加热，整个铆钉应均匀受热，钉梢应比钉根温度略高。

34用铆钉枪铆合时，铆钉应烧至1000～1100℃，温度过高或过低均有害铆钉质量，并应全部烧成同样质量，不然有尾部较暗或头部较白的现象，然后用钳子钳出，投掷至作业地点顶铆。高头椎体铆钉加热时，应使钉头加热到所需的较高温度1150℃。7）铆合所有铆合部分，应将拼装螺栓周而复始地分二、三次进行拧紧，使螺栓逐渐均匀地受力，使板束密贴，如板束较厚时，还应用大锤锤击。螺栓拧紧后，用的千分页试插板间空隙，插入深度不能大于20mm。铆钉送入钉孔之前，应先把烧红的铆钉在附近硬物上敲打，除去焦皮和渣滓，然后插入钉孔内，立即用风顶把顶严，不使钉头与钢板间有空隙。铆合时，铆钉枪必须与铆钉成一直线，要把窝头对正钉杆铆钉。铆钉枪的工作风压应为～，以～为好。铆合时应使钉杆切实填满钉孔，这主要决定在铆合开始的2～3s的“小风慢打”阶段，使铆钉镦粗，塞满钉孔，然后快打，使之紧密，并铆打成钉头，最后铆钉枪可围绕铆钉周围转2～3圈，使钉头充分密贴钢板，并使之光洁。切忌先开大风快打或以断续急打来代替“小风慢打”，因为这样会先达成铆钉头而不易镦满钉孔。铆合作业愈快愈佳，锤击时间应在20s左右，务使钉头在铆妥时仍呈暗红色(铆接的终铆温度控制在450～600℃之间)，如铆合时间过长，铆钉就不易将钢板夹紧。

35当铆合的板束厚度超过钉径的倍，或使用直径大于25mm铆钉时，应用两支铆钉枪对铆，或用冲击式风顶。高头椎体铆钉加热至要求温度，在未插入铆钉前，应用水冷却钉杆端部（挤铆成钉头部分）约1s，以便更好地镦满钉孔。8）检查验收铆完后，要认真进行检查验收，如发现松动，拆除重铆。铆钉铆接质量应符合下表的规定要求。杆件及节点加固施工完成后及时进行防腐涂装施工。1.1.1钢结构涂装1．概况利用的老桥钢结构全部重涂。所有构件表面需除锈重涂底漆。油漆配套为环氧底漆+环氧厚浆漆+氟碳面漆。现场涂装时，为避免对环境产生污染，同时保证施工质量，需要在现场搭设分节段的全封闭作业棚。2．喷砂前表面处理①所有外露边缘须磨成半径为R2mm的圆弧；②所有钢板毛刺须除掉；③清除所有焊渣、焊豆，必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面；④所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，表面缺陷部位应进行修整并磨平；⑤所有的油、污物要清除干净。

363．喷砂除锈①喷砂工艺采用喷砂机，设备小，可设置于现场。可喷钢砂（钢丸）或铜矿砂。喷砂除锈所用钢砂应符合GB/的规定。磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。表面粗糙度级别根据GB/T13288或ISO8503-1，用粗糙度比较样块进行评估。②所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。喷砂时注意防止油和水对喷砂后钢材表面的污染。③在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。喷砂房内空气相对湿度须低于80%（含80%），露天作业空气相对湿度须低于85%（含85%），金属表面温度要高于露点温度以上3℃才能施工。④喷嘴到钢板表面应保持100~300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角。喷砂压力要求至少在6~7kg/cm2，过低的压力将导致喷砂不彻底和耗时太多。锈蚀的表面喷砂到GB8923—88（ISO8501-1：1988）的Sa级，粗糙度达到Rz40~75μm。⑤除锈完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。⑥应在喷砂除锈后4h内进行涂装施工，

37湿度较大时应缩短间隔时间，湿度较小时可适当延长但不应超过12h。但不管停留多长时间，只要表面出现返锈（钢板表面颜色发生变化），均需重新除锈。4．表面清洁为增强漆膜与钢材的附着力，应对除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。经过清洁的钢材表面应达到下表规定要求。钢材表面清洁要求序号项目要求1油脂清除，但不允许留有肉眼可见痕迹2肥皂液肉眼看不见3焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落4白锈(锌盐)用手指轻摩擦，不见有粉尘跌落5粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹6专用油漆笔记号不必清除7未指定油漆笔记用铲刀等工具清除，肉眼看不见8漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜9其它损伤用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹5．油漆涂装①油漆施工前应对环境条件进行检测，满足油漆说明书要求。严格按照配比进行油漆的混合，采用风动或电动搅拌机充分搅拌均匀；尤其是富锌涂料，为防止锌粉沉淀，在施工过程中需不断搅拌。涂装施工时达到油漆熟化期才能使用，油漆配好后在适用期内用完，超过适用期的油漆严禁使用。②

38由于桥梁为复杂铆钉结构，许多部位相当狭窄，无法进行喷涂。因此，刷涂是有效的施工方法，也是喷涂必不可少的辅助涂漆手段。所有的焊缝、切口边缘、扇形口、钢板边缘，特别是桥梁特有的背靠背部位，在正式喷涂下道漆前用刷子进行良好预涂。预涂工作在第一道漆之前和每一道漆之间，采用刷子的大小要能有效地刷涂到所有部位。第一道预涂必须使用刷子，而不能采用辊筒，以使涂料能渗透进表面并防止空气的截留。为了促进高固体分涂料的渗透性，第一道预涂可以适当稀释。③整体采用高压无气喷涂。由于结构件比较复杂，尽可能地选用喷幅较小的枪嘴进行喷涂施工。小面积的修补特别是面漆的修补，则采用空气喷涂的方法。④各道涂料之间的涂装间隔时间应满足涂料说明书的要求；最小间隔时间应至少保证上道涂料完全干燥；超过最长间隔时间应按涂料说明书的要求进行表面处理后方可涂装下道涂料。⑤涂装后4小时内不得淋雨。1.1上层引桥1.1.1桩基1．概述引桥共计新增直径钻孔桩288根，新增直径钻孔桩44根，，新增直径钻孔桩22根。2．钻机选型

39根据本标段的地质条件、钻孔深度、孔径及工期要求，拟投入4台GPS-10钻机、1台GPS-15钻机进行桩基施工。桩位放样埋设护筒钻机就位造浆开钻钻进终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度等清孔换浆制作护筒检测桩位及护筒优质膨润土或粘土泥浆循环、检查泥浆指标检查孔径、垂直度检查泥浆各项指标下放导管灌注水下砼检测桩基导管水密试验检查沉淀、二清检测试件制作试件砼运输砼拌制材质检验钢筋骨架制安钢筋笼检查、焊接、保护层等3．钻孔灌注桩施工工艺流程4．主要施工要点钻孔灌注桩为常规施工工艺，限于篇幅不再详述，施工前编制详细的专项施工方案。1.1.1承台1．概述本项目新建承台主要为在上层引桥拼宽承台，结构形式为矩形。承台开挖采用钢板桩围堰法进行施工，钢板桩拟选用拉森-4型/7m钢板桩，钢板桩围堰距承台边约。2．施工工艺流程承台施工工艺流程3．钢板桩围堰施工⑴施工准备①测量放样钢板桩施打内边净空范围拟选择合适的矩形方框，施打前由测量人员进行施工放样。②检查振动锤振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，振动锤夹板牙齿不能有太多磨损。③钢板桩的处理

40a剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；b剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；c在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏；d对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜。⑵导向梁安装根据测量放样的结果在钢板桩位置内侧安装钢板桩定位架，定位架采用打入式钢管桩做支撑，单片HN600型钢做导向架。⑶钢板桩施打①钢板桩施打顺序为便于合龙，拟以钢板桩围堰承台轴线处为起点，向两边开始插打，至岸侧桥轴线处合龙。②钢板桩施打方法将钢板桩用汽车运至施工现场，用汽车吊吊起振动锤斜插到钢板桩顶口，整体起吊振动锤和钢板桩，利用自重顺锁口下插，然后利用经纬仪在两个相互垂直的方向上测量观测钢板桩垂直度，满足要求后开启振动锤，插打下沉。当钢板桩偏移太多时，可采用走四滑轮组多次纠偏的方法逐步减少偏移量，确保预留合拢位置。

41整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，到剩下约10片时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢；合拢后，再逐根打到设计深度。⑷土方开挖基坑拟采用挖机取土，运至预定地点存放晾晒备用。弃土应做到随挖随运，严禁堆弃于基坑周边，增加基坑周边侧压力。⑸围囹及内支撑安装围囹及内支撑由具有相应资质的单位进行设计。基坑土方开挖至围囹设计标高位置后，及时安装围囹及水平支撑。支撑及围囹采用汽车吊吊装就位，围囹与钢板桩之间及水平横撑与围囹之间采用焊接的连接方式。钢板桩与围囹之间的空隙应逐个以硬木楔形块塞紧，增强钢板桩围堰的整体稳定性。⑹降、排水基坑内四周挖明沟用于引流，在四角设置集水坑，用水泵排水。必要的情况下，为减轻对钢板桩的侧压力，同时为承台垫层干施工创造条件，在钢板桩围堰的江侧设置一排轻型井点降水管，承台施工全过程降水，将地下水位标高控制在承台底标高以下。4．承台主体施工⑴老承台表面清理

42老承台表面采用高压水枪进行清洗，并采用电动凿毛机进行凿毛，凿毛已露出新鲜石子为准，确保新老混凝土结合。⑵桩头处理钢护筒按照设计要求（桩顶埋入承台15cm）进行处理，采用人工凿除多余的桩头混凝土，最后对桩头钢筋进行清理。⑶封底混凝土面清理、找平承台钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部标高高于承台底标高点进行凿除，对于低于承台底标高点浇注找平层混凝土，使钢筋绑扎场地平整。⑷模板施工承台模板拟采用大面积定型钢模板，模板上杂物清理干净、除锈并打磨光滑后涂装脱模剂。⑸钢筋施工承台钢筋在后场加工区加工，平板车运至施工现场，汽车吊吊放入承台内。人工绑扎。直径小于25mm的钢筋之间的搭接采用双面焊接，焊缝长度不小于5d、箍筋与主筋交叉点处采用点焊；直径大于25mm的钢筋采用滚轧直螺纹机械连接接头；同一断面内的钢筋接头数量不得大于总量的50%。⑹砼施工承台砼一次性浇筑完成，砼由砼罐车通过便道运至现场，砼泵车泵送入模。

43砼初凝后应覆盖塑料薄膜及麻袋保湿保温或蓄水养护至少7天。⑺基坑回填承台砼达到设计强度后，拆除模板，拔出钢板桩，进行基坑回填，位于地面辅道路基以下的承台基坑回填严格按路基填筑压实度进行控制。（8）承台后浇带在拼宽段预压结束后进行，拼宽承台浇筑完成后，后浇带侧模固定好后回填承台基坑。在浇筑后浇段承台前，对钢筋进行除锈，冲洗清理模版内杂物后进行混凝土浇筑。1.1.1墩身盖梁1．墩身施工引桥新建墩身截面为矩形。采用搭设脚手架、翻模法施工，对于墩身高度超过5m的采用分节浇筑，每次浇筑5m，其余高度低于5m的一次性浇筑完成。模板单层高度高，每套模板10m高，根据施工进度要求，共配置模板6套，施工时采用25t汽车吊作为主要起重设备。模板拉杆设置采用锥形螺母结构型式。引桥标准段墩身及盖梁结构图(阴影部分为原有结构）钢筋主筋采用滚扎直螺纹连接接头，砼搅拌采用陆上搅拌站，砼采用泵送入模，经串筒入仓，串筒下口高度距砼面小于2m。墩身施工脚手架及爬梯采用Φ48×钢管搭设而成，并按照要求布设踢脚板、安全网等安全设施，以保证施工安全。

44墩身脚手架结构图钢筋在加工场集中加工成半成品至现场安装，钢筋绑扎按常规工艺进行。砼采用汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣密实，浇筑完成及时养生，达到设计强度后拆模。2．盖梁施工本工程上层引桥盖梁采用牛腿支架法施工，首先在墩柱上预留预埋件，焊接牛腿2HN600×200，然后在两侧的牛腿上架设2I40b工字钢，并延伸至老桥盖梁下方，在老桥盖梁顶部布置一道扁担梁2I40b，采用25精轧螺纹钢筋及下部扁担梁吊住延长的双I40b工字钢，通过张拉精轧螺纹钢筋将底模板顶住老桥盖梁底部，以保证新盖梁支架的稳定和安全。在工字钢上横向铺设I10分配梁及8mm钢板作为底模，侧模采用定型钢模结构。标准断面盖梁支架结构图钢筋在加工场集中加工成半成品运至现场安装，钢筋绑扎按常规工艺进行。砼采用汽车泵泵送入模，从两头和跨中向墩顶浇筑，浇筑完成及时养生，达到设计强度后拆模。1.1.1T梁本项目共有264片32mT梁，计划均由专业化的预制工厂预制和运输。1．T梁架设

45架桥机在桥头拼装，先由引桥至主桥方向架设左边T梁，左边T梁架设完毕后，再将架桥机拆移至右边，由引桥至主桥方向架设。桥面运梁采用轮胎式运梁车，平车宽度为3.3m，轮胎中心距为2.7m，台车行走于两片T梁之上，在运梁时必须将隔板的钢筋连接好，以保证运梁时T梁的稳定性，不至倾覆。附图14——架桥机安装T梁施工示意图⑴架梁施工工艺流程架梁施工施工工艺流程如下：架梁准备→架桥机拼装及试吊→架桥机纵移过孔就位→运梁→架桥机起吊T梁就位→重复架梁过程直至一孔架设完毕→架桥机过孔至下一孔→继续架梁。⑵架桥机试吊①试吊工艺流程试吊前的准备与检查→空载试验→动载试验（额定荷载）。在架桥机试吊前，必须在架桥机的安装进行检查验收，检查龙门吊机的电气系统、起吊系统、行走系统等安装满足架桥机的出场要求，确保架桥机试吊安全的完成。②空载试验

46空载试验的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺陷，首先进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、功率、起动电流，转向、转速是否正常，然后进行联合运转，包括正反转和快慢车检查各运动部件是否松动，不应有超过规定的偏斜和振动，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活，可靠，检查架桥机的各支腿是否稳定可靠。检查电器设备的工作状态，接触器动作正确，所有限位开关和安全装置动作灵敏可靠。除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验：a无负荷，每挡各升降2-3次，不应有卡阻现象和异响；b检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致；c检查起升卷筒轴承处是否有振动；d各滑轮工作应良好；e架桥机在中支承系统和前支承系统上左右横向移动2-3次，检查各支承系统之间的各部件是否有异样；f电缆应收放自由；g限位开关与缓冲器工作准确；③额定荷载试验（无配载）额定荷载动载试验的目的是验证架桥机机构及制动器在额定荷载作用下的性能，如果各部件在其性能试验中未发现损坏，连接处没有松动，结构无永久变形。架桥机拼装完成后，应进行荷载试验，荷载试验应以1片T梁作为试验荷载。荷载试验的目的是检验架桥机的结构承载力。荷载试验的方法如下：a、2台吊梁小车同时吊起1片小T梁后，前小车走行至两支腿中点处，此时2

47台小车的起升机构处于制动状态，测量导梁跨中挠度。b、荷载施加后应使其作用时间保持在10min以上，观察是否有滑钩现象，若有则要测量下滑距离。c、检查架桥机结构是否出现裂纹、永久变形、油漆剥落或对架桥机的性能与安全有破坏性的影响。d、检查架桥机各机构是否正常工作，各连接处是否出现松动或损坏，必要时对架桥机的主要结构进行应力测试。④架桥机从运梁台车上起吊混凝土梁（无配载）进行以下试验：a架桥机前面的天车从运梁台车上起吊预制T梁的一端前行，前移30米后，后面的天车起吊箱梁的后端，这时需要检测两台天车的同步性，当前面的天车行驶至桥架的跨中时，测量桥架跨中挠度。b当天车行驶至前后支承之间时，桥架吊装着T梁，左右移动2-5米，检查前后支承系统是否正常。试吊一切正常后，将预制T梁放回的运梁平车上。⑶架桥机过孔过孔前首先测量中托摆放中心线距前桥墩中心的距离，指挥者统一指挥进行过孔，同时前、中、后各站一人进行过孔观察，并明确各自责任及注意事项。①将架桥机拼装在架好的预制梁上、检查是否符合拼装要求、电器操做系统是否正常以及各机械部件转向是否正确。

48②使用水平仪测量主梁及中托横移轨道水平度，要求主梁纵向坡度不大于100,中托横移轨道横向坡度不大于100。③使用横移轨挂具将前支横移轨道与前支下横梁固定，启动前支和后托轮油缸，收起前、后支腿，使其底部悬空，准备过孔。④调整前副支高度与前桥台同高。调整前支腿高度使前支横移轨道底部比前桥台防倒墙高约200mm。⑤过孔时，前副支腿不能携带桥机本身以外的物品。主前支腿所携带枕木及其他物品总重不能大于吨。⑥启动伸缩卷扬机，导梁匀速前进，当导梁前端距主梁前端28.7米时停下（须事先在导梁28.7米处做标记）⑦启运中托上轮箱电机正转，天车下轮箱电机反转，主梁与导梁共同匀速前进，天车反向同速运行（相对于地面静止）。当主梁前端距中托中心线15米时停下（须事先在主梁15米处做标记）。⑦如果中托上车轮打滑，可将后天车前移，以增加主梁与车轮间的摩擦力。当主梁行走正常时应及时将后天车后移至原处，以增加后部的配重。⑨当主梁前端距中托中心线15米进停下，将两天车开至桥机最尾部配重。（通过横移天车上轮箱可防止两天车电机干涉）⑩

49两天车开至桥机最尾部配重后，主梁与导梁继续共同匀速前时。当主梁前端距中托中心线23.5米时停下，此时副前支应到达前桥墩中心附近。a调整前副支腿高度，使主梁纵向坡度不大于100。b对副前支腿可靠固定。副前支腿处应有专人观察。c启动中托上轮箱电机正转，伸缩卷扬机反转，桥机主梁沿导梁均速前进约15米停止。此时后托与主梁下弦脱离。d用手拉葫芦将后托绑定在主梁下弦，并收起后托。e主梁继续沿导梁匀速前进约12.5米到达临时位后停止。f前支腿与副前支腿配合，使前支腿与副前支腿前移约1米（以前支腿超过前桥墩中心线不影响落梁为准）g放下后托。用U形螺栓将主梁与中托固定。调整并固定前支腿使主梁纵向中平度≤%。h对桥机进行全面检查，消除安全隐患；对桥机进行空载试验，一切顺利后，过孔完成。⑷架梁施工架设后应加强横向临时支撑措施，确保梁体竖直，并及时连接横隔板和梁翼缘板的预留钢筋，以增强箱梁的稳定和形成整体受力。对于斜交角度不大的梁，可以通过调整钢丝绳的长度以及横梁上天车的位置来调整T梁的位置，满足架梁的需要。在计算时按照盖梁最远端安装一片T梁作为计算工况，以保证盖梁、架桥机以及吊装施工的安全。⑸落梁安装

50初步定位后开始下落T梁，T梁下落至距支承垫块50cm时减缓下落速度，检查箱梁底部十字线与支承垫块顶面十字线之间的偏差，调整天车后下落T梁至墩顶支座上，保证一次落梁到位。避免梁的左右、前后摆动。如果梁的落点有偏差，可通过架桥机适当调整T梁位置。落梁后应对准支座中心十字线，测量梁体垂直度及梁顶标高应满足设计要求。⑹架梁注意事项①吊装前应对预制梁进行全面的质量检查，对装运过程中产生缺陷变形的预制梁予于矫正，处理符合要求方可使用。②起吊前天车、吊具及梁体点必须对中，防止起吊时梁体发生纵、横向联合晃动，吊具与吊点的连接应保证4个吊点均匀受力，防止梁体受扭。③架桥机就位后要检查各支点支承情况。架桥机抬梁体时，起重天车的走行和起吊速度应何持一致，尽量防止梁倾斜。④设专人分工观察架桥机各主要受力部位和运转机械状况，如发现异常情况或声响，应立即停车检查。开始起吊时使梁体稍离开支承面，确认各部无误及梁体与架桥无晃动时，两台起重天车同时平稳提升。应时刻注意梁体水平及上述天车、吊具及梁体吊点的同点问题。⑤严格防止起吊过程中的梁体与墩身、其他梁本或物件相碰撞，落梁时应保持前后端平衡，同步均匀下落至接近支承座。⑥

51计算选择起重后重丝绳，安全系数不得小于6。钢丝绳应能紧密有序地排在卷筒上，防止钢丝绳槽的上层钢丝绳卡入下层钢丝绳。为避免提升或走行过限，应设限位器。卷扬机钢丝绳放出到最大限度时，卷筒上应至少留4圈钢丝绳。⑦存、运梁在墩顶、箱梁翼板处设置支撑点，以保证箱梁的稳定性。⑧遇5级及大于5级的大风、大雾、大雷雨、夜间照明不足等施工条件，停止架梁作业。⑨架梁人员必须经过培训上岗，明确分工，统一指挥。信号、手势必须明确，操作必须灵敏。⑩高空作业人员必须穿防滑鞋，吊装梁体、人攀登、常行走的危险位置不得沾染油污，若有油污应及时处理。2．湿接缝在湿接缝连接处将混凝土面凿毛，安装吊模；吊模吊杆锚固在预制梁翼缘板底部，吊杆外套直径为3cmPVC管，支撑于桥面上的双拼槽钢上，打紧后由螺母固定；按照规范和设计图纸要求连接钢筋。经监理工程师检验合格后，浇筑混凝土。1.1.1桥面附属1）现浇桥面砼铺装层⑴准备工作在进行桥面现浇层施工前，对全桥或一个连续段的中线和水平标高进行测量。为了使桥面现浇层与下面的混凝土结构物紧密结合，需清除桥面杂物，并用水彻底冲洗干净。

52⑵钢筋绑扎空心板填底缝砂浆施工完成后才能开始。钢筋采取集中加工，现场绑扎，焊接要牢固。⑶桥面现浇层砼浇筑混凝土采取集中搅拌，搅拌运输车运输。采用平板式振动器、三轴平整仪捣固密实。浇注时搭设走道支架，避免踏踩和碰撞钢筋。严格控制标高和横坡。同时应按设计的位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并注意与伸缩缝的安装相配合。⑷养护混凝土浇注完毕，采用浇水养护，并在其上用薄膜覆盖，保持砼表面湿润，同时要跟踪检查，若养生期间内发现病害，及时挖补、修复。2）伸缩缝安装伸缩缝由专业厂家制作。梁体施工施工时预留槽口，伸缩缝按设计温度安装，现浇预留槽口砼。3）防撞墙施工引桥上层采用钢筋混凝土护栏，采用定型钢模板现浇。钢模板在由专业模板工厂制作，预拼合格后方可用于现场施工，模板安装前严格打磨并涂优质脱模剂。人工绑扎钢筋，汽车吊辅助安装模板，砼由罐车运至现场，吊车配料斗送料入模，插入式振捣棒振捣，浇筑完成后及时养生。砼强度达到设计要求后方可拆模，拆模后继续养生至设计要求的龄期。

531.1下层引桥1.1.1施工概述工程范围内下层原铁路引桥北岸42孔，南岸38孔，共计80孔，通过调坡顶升/落梁改造施工，使南北两侧引桥缩短为各16孔，其中上下层共墩每侧各有3孔。落梁改造后与地面道路相连的桥墩改造成为桥台。施工拟采用计算机（PLC）液压同步顶升控制系统进行下层引桥的调坡施工。1.1.2下层引桥顶升/落梁支撑结构下层引桥独立墩处顶升/落梁以承台为反力基础，共用墩顶升以桥墩顶面为反力基础。支撑结构包括：顶升支撑结构、换肩支撑结构。换肩支撑结构兼起保护作用。（1）独立墩处顶升/落梁支撑结构采用Ф609mm、壁厚14mm钢管做为支撑结构，Ф609钢管顶部1m范围内通过转换垫块连接安装Ф500mm、壁厚10mm的工具式钢管垫块，工具钢管式垫块高度模数分为50mm、100mm、200mm、500mm四种，50mm以内的支撑采用各种厚度的钢板组合填充，以适应顶升、落梁高度的逐步变化。每顶升或落梁1m则增减一节1m长的Ф609mm钢管。千斤顶与钢支撑接触面安装顶帽以传递压力。

54墩帽为了增强增强其稳定性及抗倾覆能力，钢支撑节间设置法兰，螺栓连接。钢管与承台之间植螺栓连接。钢管之间通过型钢焊接为整体格构柱结构。在钢管与承台之间设置100mm的高强砂浆找平层，以保证安装的垂直度。顶升支撑换肩支撑（2）引桥共用墩处支撑结构共用墩支撑结构采钢箱混凝土垫块，高度模数100mm、

55200mm，100mm以内的支撑采用各种厚度的钢板组合填充。1.1.1千斤顶的选择与安装（1）千斤顶的选型液压千斤顶选择QYS-200型双作用液压千斤顶，参数：千斤顶直径244mm，高度372mm，最大行程140mm。该千斤顶自带机械螺纹保压环和球头。该型号千斤顶用于引桥顶升、落梁、更换支座。（2）独柱墩处千斤顶的安装独柱墩处的梁底对应支撑结构位置横桥向布置一条钢分配梁，以满足支撑布置要求。钢分配梁的安装应保证底面的水平，钢分配梁顶面与梁底之间预留50mm空间，用高强砂浆填充饱满，以保证钢分配梁与梁底密贴接触。高强砂浆填充千斤顶吊装钢板安装为上下两层，每层吊装钢板均设置水平位置调节滑槽，且两层钢板的调节滑槽呈垂直分布，则千斤顶的位置可以通过两道滑槽进行水平任意方向的位置调节。

56通过螺栓将千斤顶安装于吊装钢板底面，随着顶升或落梁的进行逐级在倒挂钢板与千斤顶之间安装相应规格的楔形钢板，以使千斤顶始终处于垂直状态。随着桥梁调坡的进行，其投影长度会发生变化，造成千斤顶与钢支撑之间发生错位，可通过滑槽调整千斤顶的位置，以使千斤顶与钢支撑保持在正对状态。（3）共用墩处千斤顶的安装千斤顶直径安装于梁底与桥墩顶面之间。在千斤顶与梁底之间安装楔形钢板，并随着调坡顶升的进行逐步更换楔形钢板的规格，以保持楔形钢板与千斤顶接触面始终处于水平状态。（4）千斤顶球头的作用千斤顶活塞顶部设置有可向任意方向旋转的球头，千斤顶与其接触面之间存在的微小夹角时起到调节作用，使钢支撑顶面与千斤顶接触面始终处于密贴状态，确保不会出现局部受力的现象。（5）机械螺纹饱压环的作用当换肩支撑调整高度、支座安装、垫石施工时，液压千斤顶处于较长时间的受力状态。此时由机械螺纹饱压环承受上部结构荷载，可防止液压失效造成梁体的突然下落。

57保压环球头1.1.1分步顶升与落梁（1）分步顶升施工顶升前千斤顶处于收缸状态，换肩保护支撑距离梁底2mm以内，梁体每顶升20mm，在保护支撑顶面安装一块厚度20mm的钢板，使保护支撑与梁底间的间距保持在22mm以内。当千斤顶行程运行到130mm时停止顶升，将换肩支撑与梁底之间用不同厚度的钢板组合填充密实，再将千斤顶活塞回收，则顶升重量全部转移至换肩支撑上。千斤顶活塞全部回收后，加高千斤顶下支撑，再进行下一行程的顶升。如此往复直至顶升完成。（2）分步落梁施工落梁前千斤顶处于出缸状态，换肩保护支撑距离梁底22mm，梁体下落每20mm抽出一块20mm厚的钢板，直至千斤顶收缸至只外露10mm

58活塞的长度。再将换肩支撑与梁底间用不同厚度的钢板组合填充密实，千斤顶继续收缸将落梁荷载转换至换肩支撑。再将千斤顶下支撑降低相当于上一行程下落高度的垫块，再将2mm使梁底脱离换肩垫块后，抽出保护支撑下20mm厚的钢板，开始下一行程的下落。如此往复直至完成下落施工。附图15-18：公用墩顶升示意图附图19-22：独立段顶升示意图附图23-29：独立段下落及桥台改造示意图1.1.1桥墩改造（1）独柱墩的切割与接高独柱墩的拆除有两种可选方案：切割法和凿除法。切割法的优点是：无噪音、无扬尘、无振动。缺点是：成本高。凿除法的优点是：成本低。缺点是：噪音、扬尘、振动大。独柱墩的接高：先接高主筋、在绑扎箍筋，采用整体钢模板浇筑混凝土。本工程采用切割方案。对桥墩进行合理分块，并在桥墩侧面安装钢平台，将混凝土切割块用手拉葫芦移动到钢平台上再用吊车将混凝土块吊离钢平台。附图30-31：桥墩切割示意图（2）共用墩的接高

59在共用墩顶面浇筑二级桥墩以达到桥墩接高的目的。采用植筋技术在共用墩顶植筋，已达到桥墩连接的目的。（3）桥墩改造为桥台桥段改造为桥台的P016、P20墩，顶升布置与独柱墩相同，将T梁顶起一个较小高度后，拆除桥墩、新建桥台，再落梁。1.1.1附属工程附属工程施工为常规施工，参照引桥上层施工方案。1.2道路工程1.2.1概述本工程道路施工内容为道路拼宽及路面工程。本工程全线均为填方路堤，其中：辅道行车道宽2×，人行道。本项目路面结构如下：⑴辅道及联络道路面结构4cmAC-13C-+8cmAC-20+乳化沥青稀浆封层ES-2型+④30cm水泥稳定碎石+⑤15cm级配碎石，总厚度为；⑵人行道路面结构：6cm人行道砖+2cmM10水泥砂浆+10cmC20水泥砼+10cm级配碎石，总厚度28cm。⑶非机动车道4cmAC-13C-+6cmAC-20+乳化沥青稀浆封层ES-2型+④20cm水泥稳定碎石+⑤15cm级配碎石，总厚度为；

601.1.1路基1．路基设计要求本项目路基工程主要以填方路基施工为主，部分零填及挖方路基。路基填料为级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土，填料最大粒径小于150mm。强膨胀土、泥炭、淤泥、有机质土、易溶盐超过允许含量的土以及液限大于50%、塑性指数大于26的细粒土，不得直接用于填筑路基。一般填方路基设计图零填及挖方方路基设计图2．路基填筑施工路堤填筑施工前，做出土方调配计划和施工计划工期，全标段统筹安排。填筑采用机械化平行流水作业，采用“三阶段（准备阶段、施工阶段、验收阶段）、四区段（土方挖运区段、平整布灰拌和区段、碾压区段、检测区段）、八流程（测量放样、分格放桩、土方挖运、推平布灰、路拌机拌和、整平碾压、检验签证、路基整修）”施工工艺。

61路基填筑根据设计断面分层填筑、分层压实，分层的最大松铺厚度按照试验段确定，每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤设计宽度50cm，施工完成后刷去50cm，以保证刷坡后的路基边缘有足够的压实度。路基填筑采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，则由最低分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求后，再填上一层。若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填低段，按照1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则分层相互交叠衔接，搭接长度不小于3m。1）一般路基填筑施工方法路基填筑前清除地表草皮、树根、腐殖土、杂物等30cm，然后进行一般路基填筑。清表后对地基表层进行碾压，压实度不低于85%，然后回填砾石砂，再分层进行路基填筑，上路床采用6%的石灰土填筑。（1）施工准备及路基清表处理路基施工前，接收所有控制桩点，恢复导线，加固、保护好控制点，按施工要求，认真做好施工测量、放样工作。路基填筑前，应先清除地表耕植土、地表草皮，并夯实原地面，再按重型击实标准进行路基填筑。道路路床两侧开挖好临时排水沟，并与附近水系沟通，以降低地下水位，减少地表土含水量和保证雨后路基范围内不积水。（2）清除30cm的地表层，并彻底清除垃圾。（3）路基填筑试验

62：路堤填筑前，将对填料、相对应的碾压设备进行试验。选取取土坑的土源进行室内土质试验，确定各类型填料相应的最佳含水量、最大干密度及满足设计要求含水量的变化范围等，用以指导路堤填筑过程中的质量控制；选择有代表性的一段路基作为试验段（取200m），进行填筑压实工艺试验，取得最佳施工控制参数，用以指导大面积路堤筑施工。（4）填筑施工①在监理工程师同意后进行填筑作业，土方采用挖掘机装车，自卸汽车拉运，严格按照试验段数据控制松铺厚度，打格铺土，在施工中根据回填总面积严格控制拉土车数，由专人指挥卸车，严格控制卸车间距，从而达到控制松铺厚度的目的。②平整摊铺填筑时采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层水平填筑，考虑松铺系数，先用重型推土机进行初平，平整顺序为：直线路段由两侧向中间、曲线超高路段由曲线内侧向外侧，粗平时每20m为一个断面，每个断面设两个点，放出石灰点，作为控制路基松铺顶面的标高点，然后用推土机整平至灰点刚好露出为止，然后用平地机先两边后中间，先内后外（曲线）进行精平，机械无法到达的边角和局部低洼处，配合人工整平。③碾压a、压实设备的采用应根据各种设备的性能和压实试验确定，并应由监理工程师批准。b、当进行每层（厚度在15～20cm之间）的压实时，要不断地进行整平，以保证均匀一致的平整度。c、压实应使该层整个深度内压实度处处均匀，其压实后的压实度不得小于规定值。

63d、压实期间土壤的含水量应当均匀并要求能压实到要求的压实度。只有当材料的含水量在压实试验的界线范围之内时，压实工作才能进行。e、必要时应调整摊铺材料的含水量。含水量的调整，应根据需要或将水加入土中并充分拌匀，或按规定的方法将材料风干到合适的含水量。f、在摊铺下一层之前每一层的压实都需监理工程师批准。g、土的压实应控制土在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。h、压实过程中，承包人应按规定取样试验，检查其是否符合规定压实度。i、石灰土填筑完成后及时进行养护，养护时间为不少于7天。④路基整修成型a、路基与其他各种工程基本完工后，应对其处型进行修整，使之与设计图纸用符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。b、应恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。⑤

64根据不同填料及测定其标准密实度和最佳含水量，环刀法检测，弯沉值采用弯沉仪检测，按每个区段每个压实层为检测评定单元，检测数量按规范要求，不合格者及时处理，弯沉值和压实度两者都应达到设计要求。⑥路基填筑施工注意事项a、基底清理要彻底，并经监理工程师检查确认后方可开工。b、填土时应特别注意填土宽度应按设计和规范规定加宽，避免漏压。c、挖通临时排水、修通施工便道并组织专人和储备一定数量的材料做好养护工作。d、按规范规定挖好台阶。特别是填筑面积小的地段，必须挖好台阶才能填土。e、做好雨季施工的防护措施。路床施工雨天覆盖防雨布，减少土基受水量，提高施工作业周期，确保质量控制。f、及时做好施工的各种原始记录，质量检查要迅速、正确、检验人员应经过培训。使用的仪器须定期检查校正。2）零填及挖方路基填筑零填路基填筑前应先清除地表草皮、树根、腐殖土、杂物等30cm，然后行车道范围内超挖至路槽下30cm，采用砾石砂回填压实，每层压实厚度不超过20cm。超挖基层表层应碾压密实，路基压实度不小于85%，完工后的路床顶面回弹模量值≥25MPa。人行道下清表后采用素土填筑，压实度不小于92%。3）非机动车道桥头路基处理非机动车道桥头路基处理设计图⑴

65桥头路基交界处纵向挖台阶，开挖坡率为1:2，台阶高度50cm，每级台阶有向内倾斜3%的横坡。台阶开挖完成后从地基开始逐级向上分层填筑二灰（石灰：粉煤灰=5:95，体积比），压实度不小于96%。粉煤灰路堤顶部设30cm封顶层，封顶层采用质量比6%的石灰土，分层进行碾压。⑵悬臂式挡墙施工①挖基础：挡墙基础采用人工配合机械进行开挖，分段开挖方式，基坑直接放坡开挖，开挖到位后浇筑垫层。②现浇墙身砼：现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗净，然后架立墙身模板，砼开始浇筑时，先将结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3cm厚水泥砂浆再浇筑墙身砼。墙身模板采用大块钢模拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4m高之内为一次立模，超过4m高可分两次立模。当砼落高大于2m时，要采用串筒输送砼入模，避免砼产生离析。砼由砼拌合站加工，用砼运输车运送至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送砼至平台进行浇筑，砼浇筑从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的倍，并于侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。在砼浇筑过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。

66墙身沿线路方向每隔一定距离结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝。砼浇灌完进行收浆后，采用覆盖草袋洒水养生，养护时间不少于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模，拆模时必须小心切勿损坏墙面。4）承台周边地基加固处理承台周边地基加固处理设计图承台顶面覆土按≥控制，承台四周开挖台阶，布置两级台阶，第一级台阶开挖宽度b以1m控制，高度根据承台深度调整，条件范围内采用中粗砂分层回填平整，压实度满足一般路基设计要求，在承台顶铺设一层钢塑双向土工格栅。3．路基防护施工路基植草护坡设计图植草防护设计坡率为1:，选择适合上海土质的草种。植草护坡施工顺序为整平坡面→播种草籽→洒水养护。1.1.1路面1．级配碎石底基层施工⑴施工流程摊铺与整平→初压→精平→终压⑵摊铺与整平级配碎石摊铺整瓶采用平地机施工，施工时需注意控制，防止离析现象。⑶初压

67摊铺整平完成后，避免水分的蒸发，应及时进行碾压。碾压前检测混合料的含水量，防止出现分层现象。开始碾压时含水量控制含水量不大于最佳含水量的3%为宜。碾压先采用钢轮压路机采用“先静后振”的方式碾压。碾压顺序从低向高，从两边往中间压。压路机在行走过程中严禁突然启动或是突然刹车，以免造成碎石层的扰动。禁止在振动时停车。⑷精平初压完成后，进行精平，根据标高情况适当补料。⑸终压精平完成后，采用振动压路机振动压实4～6遍，最后静压一遍。⑹接缝处理横向接缝采用平接缝；纵向不留施工接缝。⑺交通管制级配碎石碾压后不开放交通，特别是禁止履带式车辆通行，以保护垫层和底基层不受损坏。2．水泥稳定基层施工1）施工工艺流程验收合格下层→检验运输→施工放样→摊铺→检查、调平、整型→检查含水量→碾压→找补整型→碾压→湿治养护→弯沿试验→检查验收2）拌和

68我们采取在工场集中拌和，水泥稳定碎石场供料应附质保单及原材料复试报告。3）基层填筑前的试验段作业　　在经过填前碾压的路段上，选一长度不小于100米的路基进行基层填筑试验，以确定不同配合比的填料、不同碾压方式情况下，达到设计的压实度最佳铺筑厚度及不同吨位压路机的最佳压实遍数、速度等，报工程师批准，作为基层填筑施工时的依据。4）摊铺　水稳施工时气温控制在5℃以上，雨天严禁铺筑，冬季施工采用添加早强剂。水泥稳定碎石基层摊铺采用摊铺机摊铺。混合料运至工地后，为保证质量，应及时摊铺碾压，以“随送随铺，当天碾压”为原则，若由于施工条件所限，不能及时摊铺，混合料在工地堆放时间不宜超过1小时。摊铺时应按顺序进行，切勿东铲西补，应随时补缺，控制松铺厚度，使水泥稳定碎石密实均匀。保证基层的平整度和符合路拱的要求。水稳碎石摊铺，纵横接缝应错开，横缝错距不小于1m，纵缝错缝不小于。5）碾压

69水泥稳定碎石碾压采用振动式压路机碾压。摊铺后的混合料必须当天碾压完毕。中途如遇降雨，应将已摊铺好的混合料至少先普压一遍，以便沥水，天晴后待混合料含水率适当时再行碾压。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行。碾压先轻后重，先静后振自两边向路中。6）养生水泥稳定碎石层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后二星期内，使二灰碎石、水泥稳定碎石层表面保持湿润，但不得以水柱直接冲向路表。做到洒水均匀泼散，保持二灰碎石、水泥稳定碎石养护温度。水泥稳定碎石基层压实后一星期内进行质量要求检查，以便及时补救不合格之处。摊铺面层以前测定弯沉值，若发现弯沉值指标不合格者，不得铺筑面层，直至达到规范要求后，方可铺筑面层。在未铺好面层之前，水泥稳定碎石基层绝不开放交通，确保水泥稳定碎石强度。3．沥青封层施工喷洒粘层沥青前，将下承层表面清理干净，用森林灭火鼓风机吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干。采用沥青洒布车喷洒乳化沥青，确保均匀，按规定数量实施喷洒。

704．沥青砼面层施工（1）施工工艺流程施工准备测量放样路面基础处理喷洒透层油、粘层油封层施工沥青砼摊铺原材料检验认可摊铺机械就位调试摊铺、修整辗压摊铺机械准备原材料准备封闭交通配合比检验认可沥青砼拌合和运输工程师检验试件制作检测填料准备工程师检验填料施工检测记录成品保护沥青砼施工工艺流程图（2）试验段铺筑沥青砼路面施工前，在基层选一块长度为200m的路段进行沥青砼路面结构层次的摊铺试验。通过试验来选择各路面层次的摊铺速度、松铺厚度，摊铺机组合方式，碾压机组合及碾压方式和遍数等方法和数据，并将这些试验结果报工程师批准。并作为正式施工时的一个依据。

71（3）热沥青的运输热沥青的运输，采用15t自卸汽车，运输过程中，为减少温度下降，要求采取油布覆盖，到达现场时热沥青温度符规范的要求，最高温度不得超过165℃，沥青摊铺应选择晴好天气，雨天不得摊铺。根据沥青混合料运输能力，与摊铺速度有所宽余的原则，开始摊铺时施工现场等候卸料的运输车不宜少于5辆。（4）摊铺沥青混凝土摊铺采用摊铺机全幅摊铺，桥梁部分采用两台摊铺机梯队联合作业，间距要求10~30m，相邻二幅有5~10cm左右的摊铺重叠。尽量避免摊铺机中断料过频或积车等现象出现，摊铺机熨平板下部应涂油水混合剂或加热，粗粒式沥青混凝土摊铺厚度控制，采取一侧钢丝绳引导的高程控制方式，调平装置的传感器应接触基线，上面层摊铺则采取前后摊铺层保持相同高差的雪橇（滑靴）厚度控制方式，松铺厚度控制在~之间，根据试摊结果再予以调整。摊铺过程中摊铺机行驶速度控制在2~6m/min，保持匀速，其螺旋送料器不能停转，保持高度不少于送料器2/3的混合料，并保证全宽度断面上不发生离析。并随时检查摊铺的厚度、平整度及路面横坡。热沥青运输车在摊铺机前10~30cm处停止，并挂空档，靠摊铺机推动前进。（5）碾压

72碾压现场配备双钢轮压路机、振动轮胎式压路机，根据轻型初压，重型复压和轻型终压程度进行，压路机碾压速度控制如下表所示。压路机碾压速度路机类型初压（km/h）复压（km/h）终压（km/h）钢轮压路机~~~振动压路机~（静压）~（振动）~（静压）碾压控制始压温度110℃，终压温度大于70℃。初压选择轻型钢筒压路机，碾压2遍，碾压时压路机驱动轮后的摊铺机从外侧向路中碾压，相邻碾压带重叠1/2~1/3轮宽，压实全幅为一遍，要注意在边缘空出30~40cm待压实，压完一遍后将压路机大部分重心位于压实过的混合料上，再压边缘，以减少向外推移，碾压过程过，压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不得在新铺沥青混合料上转向调头，也不得左右移动或突然刹车。复压采用振动压路机碾压4~6遍，振动频率控制在35~50Hz，振幅~，相邻碾压带重叠10~20cm，振动压路机倒车时应关闭振动。终压选用双钢轮压路机碾压二遍，压路机碾压段长应与摊铺段相适应，并保持大体稳定，压路机每次两端折返的位置，随摊铺机向前阶梯形的推进，并不得在同一断面上。（5）施工接缝纵接缝要求对老路边缘部分先用铣刨机铣刨直边，保证接缝的宽直，并涂刷粘层油方可摊铺新料。

73横向接缝，应与路中心线成垂直接缝处，采用模板使端部整齐，或用铣刨机切除不齐部分，接缝呈阶梯形，并涂刷粘层油后，方可继续摊铺施工。粗粒式沥青混凝土在供料摊铺能力有问题情况下，允许留横接缝，细粒式沥青混凝土防滑层原则要求将接缝留在二个结构伸缩缝上，以保证表面的平整度。1.1排水工程本项目排水工程包括桥上排水系统和地面道路排水系统。桥面板在施工时按设计要求预留泄水孔，泄水管采用直径160mm的PVC塑料排水管，在桥面铺装前安装就位，并做好防护措施，避免杂物落入排水管内。主桥排水管收集主桥雨水后排放至南北两岸。在两岸设置事故应急处理池，用以储存桥面发生意外事故时产生的有毒有害液体。地面排水管埋深在~，采用φ800~φ1200钢筋砼管道，施工时结合辅路施工同步进行。施工采用开槽埋管方式，根据埋深采取不同的支护形式。施工流程图：沟槽开挖及支撑沟槽排水管道基础管道铺设窨井砌筑管道(窨井)磅水管道坞膀沟槽回填拆除列板支撑列板支撑施工流程打钢板桩打设井点沟槽开挖沟槽排水管道基础管道铺设窨井砌筑管道(窨井)磅水管道坞膀沟槽回填土拔除井点拔除钢板桩钢板桩支护、井点降水施工流程排水工程的详细施工方案，不再详细叙述，施工前编制专项方案进行说明。

741.1电气及监控工程施工本项目机电工程包括高低压配电系统、照明系统、道路交通监控系统、通信系统等。机电工程在供电部门、交通管理部门等批准后实施，由专业的机电工程安装队伍施工。待施工前编制专项施工方案。1.2土建工程土建工程包括松浦大桥临时过渡管理用房及大桥南北两岸、东西两侧四座桥头堡。临时过渡管理用房用地面积平方米，总建筑面积为平方米，为二层框架结构建筑，屋顶为上人屋顶，建筑高度（至女儿墙）为米。结构设计年限为50年，抗震设防烈度为7度。松浦大桥西侧桥头堡A、C为楼梯与电梯相结合，两座桥头堡建筑面积都为1220平方米，其中电梯顶部高度米，楼梯高度为。两桥头堡电梯为钢框架结构，楼梯围绕大桥柱墩设置，采用悬挑结构。松浦大桥东侧桥头堡B、D仅有楼梯，两座桥头堡建筑面积都为平方米，楼梯高度为。两桥头堡楼梯围绕大桥柱墩设置，采用悬挑结构。本工程土建工程工作量较少，施工限于篇幅不再详述，待施工图完成后另行编制专项施工方案。1.3助航标志及防撞设施

75本部分内容主要为松浦大桥上根据国家和地方相关规范、文件应设置的助航标志以及河道内三个水中墩的防撞设施。该部分内容待河道防护方案评审通过后再编制专项方案。