机械加工表面质量

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机械制造技术MechanicalManufacturingTechnology第5章机械加工表面质量1

1第5章机械加工表面质量主要内容：5.1机械加工后的表面质量5.2机械加工后的表面粗糙度5.3机械加工后的表面层物理机械性能5.4机械加工中的振动5.5控制加工表面质量的工艺途径2

2第5章机械加工表面质量●零件的失效原因主要是由磨损和疲劳破坏引起，据统计资料，约80%的机器零件的失效原因是由表面质量引起。因此，产品的工作性能，特别是可靠性、耐久性等在很大程度上取决于主要零件的表面质量。3

3零件表面质量表面粗糙度表面波度表面物理力学性能的变化表面几何形状特征表面层冷作硬化（加工硬化）表面层残余应力表面层金相组织的变化一、表面质量的含义5.1机械加工后的表面质量表面粗糙度表面波度表面层加工硬化（冷作硬化）表面层残余应力表面层金相组织的变化第5章机械加工表面质量4

4（一）表面的几何形状特征1．表面粗糙度：表面的微观几何形状误差高度评定参数：轮廓算术平均偏差、轮廓的最大高度2．表面波度：介于宏观和微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差。→由工艺系统的低频振动引起。5.1机械加工后的表面质量5

5（二）表面层物理机械性能的变化1．加工硬化→刀具与工件已加工表面挤压和摩擦产生塑性变形2．残余应力：→切削力、切削热作用3．金相组织的变化→切削热的作用，主要发生在磨削加工中。5.1机械加工后的表面质量6

6二、表面质量对零件使用性能的影响零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况、润滑条件有关，这些条件确定后，表面质量起决定性作用。5.1机械加工后的表面质量1．表面质量对零件耐磨性的影响7

7过小→不利于润滑油的储存，零件间的分子亲和力↑，甚至发生分子粘合，摩擦阻力↑，加剧磨损；（1）的影响：影响有效接触面积、压强及润滑油储存。■为什么说过大、过小都会降低耐磨性？→在一定的条件下，一对摩擦副通常有一个最佳一般情况下，的表面具有良好的耐磨性。经珩磨而具有交叉网纹印痕、经刮削具有细小凹坑的表面→良好的耐磨性。过大，波峰接触，接触面积小，压强↑，加剧磨损。5.1机械加工后的表面质量8

8（2）表面层加工硬化的影响适当的加工硬化，↑零件表面的耐磨性。●原因加工硬化使表面层的硬度和强度↑，↓接触区的弹性和塑性变形，↓分子间的亲和力，↓磨损。但过度的加工硬化，零件心部和表面硬度差过大，会发生表层剥落现象，加剧磨损。如钢，冷拔加工后，硬度↑15～45%，磨损量↓20～30%。5.1机械加工后的表面质量9

9（3）金相组织变化：改变材料原有机械性能（4）残余应力：残余拉应力（使结构疏松），↓耐磨性；残余压应力（使结构紧密），↑耐磨性。5.1机械加工后的表面质量10

10零件的疲劳破坏，主要是在交变应力作用下，在内部缺陷和应力集中处产生疲劳裂纹引起。的影响：凹谷处，易引起应力集中，在交变应力作用下，■对重要的、承受交变应力的零件表面如连杆、曲轴等应进行光整加工→↓，疲劳强度30～40%↑。（1）产生疲劳裂纹，导致零件的疲劳破坏，所以，↓，疲劳强度↑，↓疲劳裂纹。5.1机械加工后的表面质量2．表面质量对零件疲劳强度的影响11

11（2）残余应力：疲劳破坏是由拉应力产生的疲劳裂纹引起。◆残余压应力→延缓疲劳裂纹的产生和扩展，↑疲劳强度；◆残余拉应力→加速疲劳裂纹的产生和扩展，↓疲劳强度。（3）加工硬化：适当的加工硬化，↑疲劳强度，能延缓疲劳裂纹的产生和扩展。但加工硬化过高，表面脆性↑，塑性↓→产生裂纹，↓疲劳强度。（4）金相组织变化：一般情况下产生残余拉应力，↓疲劳强度。5.1机械加工后的表面质量12

12●凹谷处容易聚集腐蚀性介质，发生化学腐蚀；●两个不同金属材料的零件表面接触→凸峰间产生电化学腐蚀。↓，↑零件耐腐蚀性（与腐蚀性介质接触面积↓）。↓，如螺旋桨，进行抛光，↓（1）的影响：■在腐蚀性介质工作的零件，，↑零件耐腐蚀性。5.1机械加工后的表面质量3．表面质量对零件耐腐蚀性的影响13

13●残余压应力→使零件表面组织紧密，↑零件耐腐蚀性；●残余拉应力→使零件表面组织疏松，↓零件耐腐蚀性。（2）残余应力：零件在应力状态下工作，会产生应力腐蚀。（3）加工硬化和金相组织变化：引起表面残余应力，影响零件耐腐蚀性。5.1机械加工后的表面质量14

14相配零件间的配合关系是用过盈量或间隙量大小表示的。↑→对间隙配合，↑间隙量（凸峰磨损）；对过盈配合，↓过盈量（波峰挤平），↓配合强度。残余应力会引起零件变形，对配合性质也有影响。5.1机械加工后的表面质量4．表面质量对配合质量的影响15

15◆对有密封性要求的零件、相对运动的零件，↓。（液压油缸、滑阀，5.其它↑，密封性↓，接触刚度↓。↓，↑密封性）。残余应力→使零件使用过程中，继续变形，↓机器工作精度。5.1机械加工后的表面质量16

16一、切削加工后的表面粗糙度1、几何因素5.2机械加工后的表面粗糙度影响表面粗糙度的主要因素→几何因素和物理因素通过残留面积影响表面粗糙度第5章机械加工表面质量17

175.2机械加工后的表面粗糙度直线刃车刀圆弧刃车刀影响因素：18

18（1）塑性变形：在切削过程中，刀具的刃口圆角（刃口半径）及后刀面对工件的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形而使理论残留面积挤歪或沟槽加深，↑表面粗糙度值。（2）积屑瘤（刀瘤）和磷刺：→中低速加工塑性金属材料●积屑瘤（刀瘤）：产生—成长—脱落是周期性的动态变化（引起振动），形状不规则，脱落的碎片有些嵌入工件→使加工表面上出现深浅和宽度不断变化的沟槽，↑表面粗糙度值。●磷刺：由于切屑在前刀面上摩擦和冷焊作用，造成周期性地停留，代替刀具推挤切削层，造成切削层和工件之间出现撕裂现象，如此连续发生→使加工表面上出现鳞片状毛刺般的缺陷，↑表面粗糙度值。5.2机械加工后的表面粗糙度2、物理力学因素19

195.2机械加工后的表面粗糙度切削速度影响最大：v=20～40m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。切削45钢时切削速度与粗糙度关系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度Rz（μm）481216202428收缩系数Ks1.52.02.53.0积屑瘤高度h（μm）0200400600hKsRz切削表面塑性变形和积屑瘤20

20（1）刀具的几何参数、刀具材料和刃磨质量低频振动→波度↑；高频振动→表面粗糙度值↑。刀具、切削用量、工件材料、切削液。5.2机械加工后的表面粗糙度3、工艺系统的振动4、工艺因素21

21■刀具几何参数的影响5.2机械加工后的表面粗糙度22

22—■刀具材料和刃磨质量的影响——对产生积屑瘤和鳞刺影响较大①刀具材料→主要考虑热稳定性、摩擦系数及与工件材料的亲和力。②刃磨质量→前、后刀面5.2机械加工后的表面粗糙度23

23①：↓，↓；：塑变升到主导地位，↓对的影响不明显。对的影响不明显。②↑（挤压摩擦↑，塑变↑）。过小→由于刀具不够尖锐、系统刚度不足而不能切削，（2）切削用量的影响5.2机械加工后的表面粗糙度→24

24↑，塑变↓，积屑瘤和鳞刺↓如切45钢在时易产生积屑瘤和鳞刺。③（积屑瘤和鳞刺都在较低的速度范围内产生）5.2机械加工后的表面粗糙度→↓25

25（3）工件材料①塑性、韧性大，↑（积屑瘤和鳞刺↑）；②同一种材料，晶粒粗大→加工前，对工件进行调质处理，以提高材料的硬度，降低塑性，细化晶粒→↓。脆性材料，　　↓；↑。（4）切削液：合理选用切削液可以减少变形和摩擦，抑制积屑瘤和鳞刺，降低切削温度→↓。5.2机械加工后的表面粗糙度26

26二、磨削加工后的表面粗糙度磨削加工表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。主要是砂轮、磨削用量、工件材料等方面影响：●砂轮粒度：砂轮粒度号↑（粒度越细），则单位面积上磨粒数↑，在工件上的刻痕也密而细→↓。（注意过细砂轮易堵塞，产生烧伤）1．砂轮——几何因素5.2机械加工后的表面粗糙度27

27砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱→——应根据工件材料选用合适的砂轮硬度。●砂轮的硬度：砂轮太硬，磨粒破损后还不能脱落→工件表面受到强烈摩擦和挤压，塑变↑→↑；↑；5.2机械加工后的表面粗糙度28

28砂轮上的微刃：5.2机械加工后的表面粗糙度使砂轮具有正确的几何形状使砂轮工作表面形成排列整齐（等高性）而又锐利的微刃。●砂轮的修整→对磨削表面的粗糙度影响很大29

29原因：■塑变的传播速度＜磨削速度，材料来不及变形。■2．磨削用量↑→↑（不变），单位时间通过被磨表面磨粒数↑→↓。●砂轮速度↓5.2机械加工后的表面粗糙度由实验获得的经验公式：（注意磨削区的温度↑）30

30●↑，塑变↑→↑5.2机械加工后的表面粗糙度●↑（不变），单位时间通过被磨表面磨粒数↓→↑，为保证加工质量和满足生产率要求，开始时：↑，↓，↓（光磨）。↑↑↑；↑，磨削后期：↓（光磨）。↑；↓（光磨）。●31

31太硬、太软、太韧、导热性差的材料都不容易磨光。如铜、铝合金等软材料，易堵塞砂轮→↑；塑性大、导热性差的耐热合金易使砂轮早期崩落→↑。5.2机械加工后的表面粗糙度3．工件材料：硬度、塑性、导热性32

32加工过程中工件由于受到切削力、切削热的作用，其表面层的物理机械性能会产生很大的变化，导致表面层与基体材料性能有很大不同，最主要的变化是塑性变形引起的加工硬化、切削热引起的金相组织的变化、表面层的残余应力。5.3机械加工后的表面层物理机械性能第5章机械加工表面质量33

33影响表面层物理力学性能的主要因素表面物理力学性能影响金相组织变化与磨削烧伤的因素影响显微硬度（加工硬化）的因素影响残余应力因素◇塑变引起的冷硬◇金相组织变化引起的硬度变化◇冷塑性变形◇热塑性变形◇金相组织变化◇切削热5.3机械加工后的表面层物理机械性能34

34一．表面层的加工硬化机械加工过程中，加工表面层由于受到力的作用而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲、拉长、纤维化和破碎，从而引起表面层的强度和硬度↑，塑性和韧性↓的现象。5.3机械加工后的表面层物理机械性能1．加工硬化35

35（1）加工硬化的衡量指标：表面层的显微硬度；硬化程度——原始显微硬度；硬化层深度5.3机械加工后的表面层物理机械性能（2）加工硬化的程度取决于：①塑性变形的程度（力的大小）②变形速度③变形时的温度36

362．影响加工硬化的主要因素（1）刀具：↓、↑→后刀面的磨损量↑↑，塑变↑→↑、↑↑5.3机械加工后的表面层物理机械性能→→影响后刀面的磨损量，使切削力37

37↑，切削区温度↑、与工件的接触时间↓，塑变↓，↓、↓；↑，↑，塑变↑→↑、↑。↑，↑，塑变↑→↑、↑。（2）切削用量5.3机械加工后的表面层物理机械性能（3）工件材料↑、↑。硬度↓，塑性↑，塑变↑→38

38二、表面层的金相组织的变化（磨削烧伤）由于切削热的作用，加工表面层会产生金相组织的变化，主要发生在磨削加工中。原因：★砂轮与工件的摩擦↑、磨粒的微刃大多是负前角，塑变↑★消耗功率↑→磨削区产生瞬时高温，有时超过一般碳钢的相变温度，表面层温度高达800～1000℃。5.3机械加工后的表面层物理机械性能磨削烧伤：由于磨削区瞬时高温，使工件表面层的金相组织发生变化，从而使表面层的硬度和强度变化，产生残余应力，甚至引起显微裂纹。39

39淬火烧伤磨削时工件表面温度超过相变临界温度Ac3（）时，则马氏体转变为奥氏体。在冷却液作用下，工件最外层金属会出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体高。1．磨削烧伤的主要类型（金相组织变化的类型）淬火钢（组织为回火马氏体）在磨削时可能产生三种形式的磨削烧伤：5.3机械加工后的表面层物理机械性能40

40回火烧伤5.3机械加工后的表面层物理机械性能当表面层温度超过马氏体转变温度而低于相变临界温度时，则回火马氏体将转变为回火索氏体（）或屈氏体（）等比回火马氏体硬度低的组织。41

41退火烧伤当表面层温度超过相变临界温度Ac3时，若此时无冷却液或冷却效果太差，表层金属冷却速度较慢而形成退火组织。→硬度和强度均大幅度下降磨削烧伤的颜色：浅黄、黄、褐、紫、青等烧伤程度：轻→重5.3机械加工后的表面层物理机械性能42

422．防止磨削烧伤的措施磨削热是造成磨削烧伤的根源，减轻磨削烧伤要从减少磨削热的产生和改善散热条件，这就要合理地选择砂轮，正确地选用磨削用量，加强冷却效果。●影响磨削烧伤的因素磨削用量、砂轮性能、冷却条件、工件材料5.3机械加工后的表面层物理机械性能43

43（1）合理选择磨削用量↓，磨削区温度↓→磨削烧伤↓↑，热源作用时间↓→磨削烧伤↓→磨削烧伤↓↑，热源作用时间↓↑（单位时间通过工件磨粒数↓）↑，磨削区温度↑→↓（单位时间通过工件磨粒数↑）磨削烧伤↑5.3机械加工后的表面层物理机械性能但但↑磨削区的平均温度与磨削用量的关系：44

44一般选用较小的，同时提高，互补对→可避免磨削烧伤，同时提高生产率。■结论的影响5.3机械加工后的表面层物理机械性能45

45（2）正确选用砂轮→刀具①合理选用砂轮，↑切削性能。如采用软的砂轮，提高自砺性，以保持切削刃锋利；选用粗砂轮或组织疏松的砂轮（粒度号小），孔隙不易堵塞，以保持切削性能。②寻求新型磨料，改善磨粒切削刃的钝化。如采用人造金刚石、立方碳化硼砂轮。③增大磨削刃间距，使砂轮和工件间断接触，改善了散热条件，降低工件的受热时间，金相转变来不及进行，磨削烧伤↓。粗修整砂轮、疏松组织砂轮。5.3机械加工后的表面层物理机械性能46

465.3机械加工后的表面层物理机械性能开槽砂轮：等距或变距开槽，用金刚石滚轮在砂轮上滚出螺旋槽（宽1.5～2㎜，深度0.5～1㎜，与轴线成60°），无烧伤，提高砂轮耐用度10倍。47

47（3）冷却方法①采用高压大流量法冷却流量3.7L/s，压力为0.8～1.2Mpa，机床带有防护装置。②采用内冷却法——用多孔隙砂轮（孔隙约占34～70%）。③安装带空气挡板的喷嘴——特殊喷嘴。④采用磨削液雾化法——专用装置雾化磨削液。5.3机械加工后的表面层物理机械性能48

48带空气挡板的冷却喷嘴内冷却砂轮结构1．锥形盖；2．通道孔；3．砂轮中心孔4．有径向小孔的薄壁套5.3机械加工后的表面层物理机械性能49

49（4）工件材料工件材料：硬度、强度、韧性↑，导热性↓，磨削热↑，磨削烧伤↑。如耐热钢、轴承钢、不锈钢、高速钢、镍铬合金钢，导热系数↓，磨削热↑，磨削烧伤↑，且易产生磨削裂纹。5.3机械加工后的表面层物理机械性能50

50三、机械加工后表面层的残余应力在没有外力作用下，在零件内部所残存的应力。①残余拉应力：↓零件的疲劳强度，产生疲劳裂纹；②残余压应力：↑零件的疲劳强度。各部分的残余应力由于分布不均匀，会使工件发生变形，影响工件的形状和尺寸精度。5.3机械加工后的表面层物理机械性能51

511．残余应力产生原因冷塑性变形工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉应力。→主要是切削力作用引起5.3机械加工后的表面层物理机械性能52

52热塑性变形表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力→主要切削热作用引起5.3机械加工后的表面层物理机械性能53

53金相组织变化比容大（密度小）的组织转变为比容小的组织→表面层体积收缩，产生拉应力；比容小（密度大）的组织转变为比容大的组织→表面层体积膨胀，产生压应力。——主要是切削热作用引起5.3机械加工后的表面层物理机械性能→密度↑，体积↓→表层产生残余拉应力。→回火索氏体或屈氏体→密度↑，体积↓→残余拉应力。产生退火烧伤时：产生回火烧伤时：→密度↓，体积↑→表层产生残余压应力。产生淬火烧伤时：54

542．影响表面残余应力的主要因素5.3机械加工后的表面层物理机械性能机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化的综合结果：●切削加工→因切削温度不高，表面层不产生热塑性变形，起主要作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压缩应力。●磨削加工→磨削温度很高，起主要作用的通常是热态塑性变形或金相组织变化引起的体积变化，表面层常产生残余拉伸应力。55

55●轻磨削（精细磨削）产生浅而小的残余压应力——冷塑性变形在起作用，温度影响小，无金相组织变化。●重磨削（粗磨）表面产生极浅的残余压应力、较深而大的残余拉应力——热塑性变形和金相组织变化（淬火烧伤）在起作用。●中等磨削（精磨）表面产生浅而大的残余拉应力。——热塑性变形和金相组织变化（回火或退火烧伤）在起作用。5.3机械加工后的表面层物理机械性能三种磨削条件下所得到的表面残余应力分布56

563．磨削裂纹5.3机械加工后的表面层物理机械性能■磨削时，表面层常存在残余拉应力（热塑性变形和相变），当表面层残余拉应力超过材料的强度极限时，零件表面会出现裂纹。■有的裂纹也可能不在工件的外表面上，而是在表面层下。■裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网纹状，常与磨削烧伤同时出现。检测——无损探伤法57

57■防止产生磨削裂纹的措施磨削热引起表面层残余拉应力①降低磨削热；②改善散热条件。如：□提高冷却效果；□合理选用磨削用量；□采用合理的热处理工艺（避免淬火裂纹）。磨削裂纹还与工件材料有关：磨削碳钢：C↑→裂纹↑，C＜0.6～0.7%，不产生裂纹；磨削淬火钢、渗碳、渗氮钢：裂纹↑；磨削硬质合金：脆性↑，强度↓，导热系数↓→裂纹↑；5.3机械加工后的表面层物理机械性能58

58一、机械加工中的振动现象1.振动对机械加工的影响5.4机械加工中的振动●引起刀具崩刃，并加速刀具或砂轮的磨损。●使机床连接部分松动，影响运动副的工作性能，并导致机床丧失精度。●会在工件加工表面出现振纹，降低了工件的加工精度和表面质量。●产生噪声，污染环境。●限制了切削用量的提高，使机械加工生产率降低。第5章机械加工表面质量59

592.机械加工中振动的种类及其主要特点机械加工中的振动自激振动自由振动强迫振动当系统受到初始干扰力激励破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动。由于存在阻尼，自由振动将逐渐衰减为0。(占5%)系统在周期性干扰力持续作用下产生的振动。干扰力存在，振动系统就不会被阻尼衰减掉。（占35%)由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动。切削过程中产生的自激振动也称为颤振。(占65%)5.4机械加工中的振动60

60二、机械加工中的强迫振动与控制5.4机械加工中的振动1.强迫振动产生的原因（振源）系统外部的周期性干扰力旋转件的不平衡——如电动机、砂轮、皮带轮、工件等传动机构的缺陷——如齿轮啮合时的冲击断续切削61

61(1)在外界周期性干扰力的作用下产生；(2)振动的频率总是与外界干扰力的频率相同或是它的整数倍；(3)振动的振幅大小在很大程度上取决于干扰力的频率与系统固有频率的比值。当这一比值等于或接近于1时，振幅将达到最大值，这种现象通常称为“共振”；(4)强迫振动的振幅大小还与干扰力、系统刚度及其阻尼系数有关。干扰力越大、刚度及阻尼系数越小，则振幅越大。2、强迫振动的特征5.4机械加工中的振动62

625.4机械加工中的振动3.减小强迫振动的措施减小激振力调整振源频率→远离系统的固有频率提高工艺系统的刚度和阻尼采取隔振措施采用减振装置63

63三、机械加工中的自激振动与控制加工过程中，偶然的外界干扰会使切削力发生变化，必然会引起工件、刀具间的相对位置发生周期性变化，这一变化若又引起切削力的波动，则使工艺系统产生振动。因此通常将自激振动看成是由振动系统（工艺系统）和调节系统（切削过程）两个环节组成的一个闭环系统：5.4机械加工中的振动1.自激振动的产生64

642.自激振动的特征★切削停止，振动消失。★振幅大小随切削用量而变。★切削过程与振动是可逆的，即振动可反过来影响切削过程。★振动不自行衰减，振动频率较高且接近系统固有频率。5.4机械加工中的振动65

65减振装置1）阻尼器利用固体或液体的阻尼来消耗振动的能量，实现减振。阻尼器减振装置3．控制自激振动的途径2）吸振器用于镗刀杆的动力吸振器冲击式吸振器1自由质量2－弹簧3－螺钉5.4机械加工中的振动66

66镗杆孔内放置铅块消振——冲击减振3）采用其他阻尼装置消振5.4机械加工中的振动车床用液压减振器——用油液通过节流孔的阻尼来减振67

67速度：V只在一定范围内A最大，↑V或↓V→A↓走刀量：f＞0.04mm/r以后↑f→A↓，但残留面积↑切深：ap↑→A↑刀具角度：↑前角、↑主偏角、↓后角→A↓其他：↑工艺系统的刚度、↑接触刚度、↑系统阻尼→A↓4）合理选择切削用量及刀具参数5.4机械加工中的振动68

68一、控制工艺参数(磨削参数)注意会↑加工成本，↓生产率。二、采用超精加工、珩磨等光整加工方法●超精加工：金刚石刀具超精密切削、超精密磨削、镜面磨削。●光整加工：珩磨、研磨、抛光→↓→↑加工精度。↓，5.5控制加工表面质量的工艺途径第5章机械加工表面质量69

69三、表面强化工艺●机械强化：利用冷塑性变形，使表面产生残余压应力；①喷丸强化；②滚压强化；③液体磨料强化。●化学热处理：改变表面金相组织→↓，体积膨胀，产生残余压应力。5.5控制加工表面质量的工艺途径70

705.5控制加工表面质量的工艺途径利用大量快速运动珠丸打击工件表面，使工件表面产生冷硬层和压应力，↑疲劳强度。喷丸强化用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，如齿轮、板弹簧、螺旋弹簧、焊缝等。珠丸挤压引起残余压应力压缩拉伸塑性变形区域利用淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态挤压金属表面，将凸起部分压下，凹下部分上凸，修正工件表面的微观几何形状,形成压缩残余应力，提高耐疲劳强度。滚压加工原理图滚压加工71

71第5章机械加工表面质量思考题：11-1、11-3、11-6补充：1．磨削淬火钢表面产生哪三种（金相组织变化）烧伤类型？2．表面残余应力产生原因是什么？3、何谓磨削裂纹？产生原因是什么？72