花生收获机的设计

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1、1绪论1.1研究的目的和意义中国花生种植面积约为433万hm2，是世界第二种植大国[1]。长期以来，由于花生种植、收获和加工大都是靠人工完成的。劳动强度大、效率低。据初步估算，整个花生生产过程中，花生的收获所用工时为整个过程的三分之一以上。而这一阶段的作业成本占整个花生生产成本的50%以上。很显然的，对花生收获机械过程实现机械化作业是降低收获时期作业成本，保证增产增收的有效方法。针对我国尤其是山东、江苏、河南、河北等省市花生收获机械的研究现状和发展的新形式要求，目前，国际经济趋于全球化,我国农业机械面临着新的机遇和严峻考验研究设计花生收获机，对提高我国花生收获机械化水平具有重要意义[

2、2]由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:22158911511.2现状及分析1.2.1国外花生收获机械发展现状发达国家，特别是美国，收获形式为典型的两段式收获：即先用花生挖掘机将花生挖掘出来、除土后成条铺放于田间，待花生晾干后，再用带捡拾器的花生收获机捡拾摘果。发达国家（地区）的机械化花生收获主要有两种技术模式，一种是以美国、加拿大、欧洲等国为代表的大型全程机械化分段收获技术集成模式，由挖掘机、捡拾机、摘果机和秧蔓处理等设备分别完成

3、挖掘、清土、摘果和秧蔓处理等作业；另一种是以日本、韩国和中国台湾省为代表的小型自走式联合收获技术模式，由一台设备一次性完成花生收获中的挖掘、清土、摘果、集果和秧蔓处理等作业。日本、韩国及中国台湾省的种植制度、生产规模和气候条件等与中国大陆较为接近，其花生联合收获技术装备对我们具有较大的借鉴意义。花生联合收获和稻麦联合收获一样，同样有半喂入和全喂入之分，全喂入花生联合收获存在功耗大、伤果率高、夹带损失大等问题。JohnDeere公司和KelleyManufacturing公司研制生产的花生分段收获机械代表了世界最先进的水平[3]。1.2.2国内花生收获机械的发展现状我国花生收获机械化水

4、平无论是同其他主要粮食作物相比，还是同世界发达国家相比，均处于较低水平。花生收获机械正处于发展期，目前以分段收获为主，部分地区用花生挖掘犁，少部分地区采用花生收获（挖掘）机，联合收获技术刚刚起步。聊城市农机研究所与青岛即墨市利源金属制品厂联合研制了4BH-2小型背负式联合收获机，取得了突破性发展。山东双力集团也研发了4HD-1型花生联合收获机，可一次完成挖掘、分离、摘果、清洗、集果等作业。同时，莱阳农学院等单位研制了4H-2型花生收获机，该机突破了以往机型挖掘铲与分离链相配合的传统工作方式，创建摆动挖掘原理，将挖掘与除土分离两个机构融为一体：收获部件利用反平行四边形机构传动，实现了两

5、工作部件的等角度、反方向摆动，使机架承受的侧向力相互平行，机组工作平稳：收获部件摆动前进，工作阻力小。4H2型花生收获机是目前应用推广较好的机械。该机械适应当前的种植体制,选用农村普遍应用的8.8～13kW小四轮拖拉机为配套动力,可与多功能花生播种覆膜机配套使用,是唯一可以将残膜同花生一起收起,减少地膜残余量的有效机械。但该收获机的主要参数未进行系统的优化设计与理论分析，特别是重要的传动部件没有进行最佳结构与运动参数的确定。工作时，有关参数需要逐步调试，影响花生收获机的性能与作业质量。为此，进一步从理论上研究4H2型花生收获机，对其主要参数进行优化分析,对推动花生产业的发展具有重要意

6、义。1.3传动系统的运动机理分析4H2型花生收获机主要由限深轮、传动轴、偏心传动轮、连杆、长摆杆、立轴、收获部件、长连杆、摆杆、悬挂装置、机架等零部件组成。工作过程中，花生收获机在拖拉机的牵引下一方面前进，一方面动力通过拖拉机的动力输出轴、万向节、传动轴，带动偏心传动轮以一定的速度转动：偏心胶带轮则通过连杆带动长摆杆运动，随之带动长连杆、摆杆运动。由于长摆杆、摆杆分别通过立轴、收获部件。由于挖掘铲后部连接的纵向分离栅条在不停地作扇形摆动，使得被挖起的土壤和花生的混合体松碎。密度大的土壤在运动中从栅条间隙中落下：而密度小的花生荚果，在运动中上浮，实现了花生与土壤良好分离。随后花生植株继

7、续向后归拢输送，最后整齐地平铺在挖掘后的地面[4]。1.4国内外研究存在问题（1）结构复杂，安装、拆卸不方便，操作不便；（2）采用机械振动的方式采收花生，其偏心振动频率高、振幅小，按要求正确操作；（3）生产率较低，采净率低，范围不广。1.5研究的内容与方法根据国内外现有的花生收获机研究现状与莱阳农学院等单位研制了4H-2型花生收获机密植模式的特点急需开发适于结构简单，收获效果好，对花生损伤少的收获装置。该课题的主要研究内容有：依据花生收获装置的特点，设计出