常见喷涂问题及解决办法

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1、涂膜常见问题及其解决办法1、缩孔现象产生原因：表面张力较高的涂料涂覆与表面自由能较低的底材上，涂料对底材的润湿性不良接触角变大。罩光清漆颜料分较少的色漆较容易出现这种情况。解决方法：使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平2、橘纹现象产生原因溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，流平困难而产生橘纹。喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远表面沉积涂膜太薄，流平变的困难。喷枪雾化不良漆雾颗粒过大。喷涂距离太近。涂料黏度过大。环境温度/喷件温度过高。喷涂室内空气流速过快。底材粗糙。飞散漆雾在已喷涂表面沉积。解决方法选择合适的溶剂

2、，例如聚氨酯涂料稀释剂有冬用和夏用之分。规范喷涂操作、喷涂环境控制、采用带恒温装置的喷涂设备提高喷涂清洁度3、咬底现象产生原因涂料中的有机溶剂对底层产生严重的溶胀起皱（塑件内应力在有机溶剂的机型和溶解力较强时，涂料中强溶剂咬进塑件）而脱离的现象。分为涂膜与底材和涂膜之间的咬底两种。解决办法在不影响涂料溶解性的情况下，尽量减弱稀释剂的极性和溶解力。在涂膜咬底的部位用细砂纸打磨一遍，再喷上一道漆。涂装过程中先将底材易咬底的部分薄薄喷涂，再将此与别处均匀涂膜。4、颗粒现象产生原因涂膜表面产生颗粒解决办法对于少数微细颗

3、粒，采用1500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或面积较大时800目水砂纸打磨重新喷涂。5、底漆与清漆层之间附着力问题底漆表面张力不应太大，能与底材咬合最佳。面漆对底漆的润湿性良好，两层漆要有一定的界面层才有稳定的附着力。6、针孔现象产生原因清漆精致不良，内部存在杂质。涂料挥发过快，且用量较多。涂料表面张力过大，黏度高，流动性差，气泡释放困难。被涂覆塑料件未冷却，闪干时间过短，使湿膜中溶剂急剧蒸出。涂膜喷涂太厚且表干过快。作业环境湿度太高，或喷涂中有水分带入涂料中。闪干不充分，烘烤温度过快。涂料长时间搅拌，形成

4、无数细微空气泡。颜料分散不良。解决方法采用挥发性慢的强溶剂。加入适量流平剂（降低表面张力）闪干要充分，涂料按规格配置7、气泡和气孔问题解决方法聚二甲基硅氧烷。8、发花现象产生原因颗粒大小不同的颜料对流程度不同。9、浮色现象产生原因颜料在表面上富集、颜料在湿膜中沉降速度不同导致分层（湿涂膜干燥时熔剂不均匀蒸发使表面产生张力差而引起对流现象，这是产生浮色的驱动力）解决方法避免絮凝低密度细颜料，用挥发更快的溶剂和黏度更高的基料。10、露底想象产生原因选用涂料遮盖力差。涂料使用前，沉降的颜料未被搅起或搅拌不充分，造成遮

5、盖力下降。涂料兑的太稀或喷涂的湿膜太薄。喷涂膜厚不均匀。底面漆色调反差太大解决方法规范喷装工艺对于金属闪光漆，由于底色漆很薄，中涂最好与漆面相近。11、发白现象产生原因施工环境湿度太大、溶剂挥发太快（涂抹表面温度急剧下降，涂抹表面水汽凝结，从而使树脂或纤维树脂沉淀出来造成发白现象）。解决办法改善施工环境（除去水分）。加入防潮剂和适量高沸点慢挥发强溶剂塑件温度高于环境温度10℃12、铝粉漆色调不均匀产生原因金属闪光涂料中铝粉含量太低，遮盖力较差，涂料的定膜能力差；涂膜表干时间太长。底色漆喷的太薄或者漏喷、显露底色

6、。底色喷的太厚，且图膜厚度不均匀。“湿碰湿”工艺间的间隔时间太短。喷涂时空气压力太低涂料雾化不良或空气压力太高，是片状铝粉变形。解决办法规范喷涂走枪方式均匀喷涂。使用专用喷枪。13、附着力问题（剥落现象）涂膜附着力或层间结合力很差。产生原因底材处理不当，或有色金属未进行适宜表面处理。底材避免太光滑。底涂层放置太久重涂间隔时间太长或涂层烘烤过度，影响自身附着力和层间结合力。旧涂膜表面未打磨直接涂漆。底、面涂料不配套，造成层间结合力差。底漆涂层含有硅油类助剂，表面张力过低，影响重涂涂膜的浸湿结合。塑料表面的预涂底漆

7、品种选用不当。14、慢干和返黏现象产生原因涂料中溶剂挥发性差。底漆未干透就涂面漆。施工湿度太大，气温太低。涂料中混入其他杂质或催干剂添加量不够和固化剂配比错误。15、涂膜光泽低产生原因涂料中树脂之间、树脂与助剂之间混溶性差涂膜雾浊而失光。颜料分散不良涂料细度差或色漆的颜料体积浓度较高舒适含量低。溶剂的溶解性较差。底材粗糙多孔对树脂吸收量大。（采取打底漆进行封闭处理）底涂层粗糙不平整，或打磨的砂纸太粗。（调整涂漆工艺参数或选择较细水砂纸湿打磨）烘房内空气污浊，或烘烤温度过高而失光。面漆或罩光漆喷涂得太薄。（增加面

8、漆的厚度）面漆或罩光清漆未干就抛光修饰。涂膜还会发生褪色、粉化、起泡、开裂、发脆、脱落等问题。