喷水织造工艺流程培训

《喷水织造工艺流程培训》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、喷水织造工艺流程培训培训内容•整浆并工艺流程•织造验布工艺流程•倍捻工艺流程•喷水织造对原料的要求一、整浆并工艺流程整经:整经是浆丝的前道工序，经轴供浆丝和织造使用，经轴加工质量的好坏，直接影响浆丝工序的生产效率和产品质量，因此整经是前道准备工程中一道关键工序上浆:浆丝处于前道工序的核心地位，通过上浆使单纤维相互粘着，在浆膜的保护下织造时，经丝能耐得住频繁的摩擦和冲击而不被损伤，使织造成为可能。并轴并轴是将分轴整经的经轴或浆丝的浆轴合并在一起，以使织轴达到织物的总经丝根数的工序，它是生产织轴的最后一道工序。整经工艺流程喷水织造采用的整经方法为分轴整经和分条整经。•分轴整经：将卷绕在筒子上的

2、纱线，按织物品种所需要的经丝根数、长度、密度、幅度，以一定的张力均匀地卷绕到经轴上。•分条整经：将卷绕在筒子上的纱线，按织物品种所需要的经丝根数、长度、密度、幅度，以一定的张力均匀地先卷绕到大圆筒上后再卷绕到经轴上。分轴整经工艺流程•筒子架—张力装置—断丝检测停止装置—后筘装置—喂丝罗拉装置—毛羽检测器—倒卷装置—伸缩筘装置—前罗拉（测长装置）—经轴1、筒子架•筒子架为矩形，可两面使用，所以整经和上丝可以同时进行。筒子架的翻转，是先踩下架子底部的脚踏板使固定档分离，然后用手旋转架子，使架子绕自己的轴芯转动180°固定好。2、张力装置•采用双柱和压片方式的张力器。•以2柱的中心部为轴，能进行

3、角度调整，同时通过此操作，也有可能调整丝的附加张力。由于压片表面涂硬铬，使得对丝的接触度均匀等化、提高压片的回转性、减少引出时丝的振动。•备有2g和4g的不同重量的压片，通过使用不同重量的压片，又有可能变更附加张力。•如果单锭的张力设置与整机的设置有差异，会在经轴上有较明显的显现。3、断丝检测停止装置•在屏风最前部左右侧，设置有光电式断丝检测停止装置，根据落针式自动停电，来感知断丝，并使机器自动停止。4、喂丝罗拉装置•喂丝罗拉装置配置在后筘的后面,由3根导丝辊和1根夹持罗拉(橡胶制)所组成.•通过夹持罗拉的丝条，由装在导丝辊里的张力测出装置，使张力控制在设定值。张力的设定通过卷取部操作盘里

4、的触摸式操作盘的张力设定画面进行。5、毛羽检测器•该检测器可以检查出从筒子架过来的经丝是否有起毛、乱丝等，一旦发现便自停。挡车工可以及时除掉经丝上的缺陷，提高经轴质量。6、倒卷装置•该装置在整经出现断头，对于已卷入的部分需要倒卷处理时使用，可倒4米。7、伸缩筘装置•从筒子架上引出的经丝，通过伸缩筘方式，调节卷绕到整经轴上经丝的宽度及经丝分布情况。8、前罗拉（测长装置）•表面经过氧化铝处理的轻合金制的测长罗拉。•罗拉的测长单位为米，测长相关的设定及现在值的表示可通过触摸式操作盘进行。分轴整经主要工艺及注意事项1、头份数的确定以织物设计所要求的总经丝根数分成若干份，如总经丝根数为8820根，分

5、成6份，每份为1470根。这时将1470只丝筒上到整经机筒子架上，拉成经轴。然后将经轴上浆并分成6只浆轴，再将这6只浆轴合并在一起，成为经丝根数为8820根的织轴。2、整经速度整经的一般速度为300~400米/分钟，但受原料因素制约。3、分轴整经的优点优点在于，经丝排列间隙大，加工时丝条的相互干扰少，尤其是浆丝时相邻的丝条不易粘并，操作方便，生产效率高，适合大批量生产。4、注意事项（1）严禁不同批号的经丝混入，否则由于丝条物性之间的差异产生经柳;（2）保证导丝器清洁光滑，丝路通畅，以免增加张力或拉毛经丝;（3）测试单丝张力，检查张力吊环、张力盘片是否符合工艺要求，保证经丝张力一致。分条整经

6、工艺流程•筒子架—张力器—断经自停装置—屏风筘—分绞筘—定幅筘—导轮—滚筒•滚筒—导轮—上油装置—织轴分条整经主要指标•1、哪些产品适合分条整经？•重网产品•免浆产品•2、分多少条？头份一般多少？•根据织物设计所要求的总经根数和筒子架最大上排数确定分多少条。比如，织物要求总经数为9386根，上排数即头份为744根，则分13条。•3、整经速度和倒轴速度一般多少？•整经速度一般为200~400米/分钟•倒轴速度一般为50~100米/分钟•上浆工艺流程•上浆的目的：经丝在织造过程中，要经受导辊、综丝、钢筘的反复摩擦，而喷水织机织造时的车速一般在500~700r/min，高速摩擦单丝非常容易起毛，

7、不但影响织造效率，严重的会导致无法织造，而且使产品的质量明显下降，为此，要对无捻的合成长丝进行上浆，上浆后的经丝能经受加工过程中的摩擦而顺利进行织造，并保证产品的质量。•上浆的机理：经上浆后，浆料在丝条的周围形成一层浆膜，以耐各种器材的摩擦;而浆液渗入纤维间，将各单纤维粘住，提高丝条的集束性和强力，这样保证能顺利地完成后道工序的任务。•主要流程•控制罗拉装置—上浆装置—热风干燥装置—上油装置—冷却装置—卷取装置•1、控制