箱型柱加工工艺.docx

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1、箱形柱制作加工工艺1．施工概况柱截面有多种尺寸，材质为Q345B。该箱形柱是由四块板组成的方形承重构件。本工程加工的钢箱柱用于支撑和连接钢梁的多层建筑。因箱形柱较长采用分段制作，每段长度不等。2．施工方法采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。3．主控工序该方形构件内设加筋隔板，焊接熔敷金属量大，隔板处需采用电渣焊（SES），该处电渣焊作为一个重点工序，在制作过程中应做到认真对待。4、箱形柱的生产流程1.1.11钢板下料拼接1.1.2根据本工程构件的加工情况，选择在长度方向上进行拼接。拼接处不应在高强螺栓连接范围。1.1.3拼接时

2、，根据板厚选择所开坡口形式为I型坡口，所留间隙为0-2.5mm。1.1.4拼板焊接1.1.4.1焊接准备：清除对接焊缝两侧50mm以内及焊丝表面的油污、锈迹。焊缝两端装焊引出弧板，引出弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同。1.1.1.1焊接方法及设备拼板焊接采用埋弧自动焊，直流弧焊机。（设备型号：MZ-1000）1.1.1.2焊接工艺参数（见表1-1）对接板焊接工艺参数（表1-1）板厚坡口形式道次焊接方法焊丝或焊丝电流（A）电压（V）速度m/h牌号①16I型正埋弧H08MnA4820-85035-3726反埋弧H08MnA4840-88036-372418I型正

3、埋弧H08MnA4850-90036-3832反埋弧H08MnA4900-94037-392220I型正埋弧H08MnA4850-90036-3734反埋弧H08MnA4900-95037-3823注：背面用圆形碳棒进行清根，清根至露出金属光泽，刨梢表面不应残留夹碳夹渣。最后用角向砂轮把刨梢打磨干净，方可进行焊接。1.1.1.3焊缝检验焊接完毕后，检查焊缝表面成型。焊缝尺寸应均匀一致，焊波光滑美观。表面无气孔、咬边等缺陷。检查引熄弧部位的处理情况是否按照工艺要求，焊接完成后用气割割除引熄弧板并用磨光机打磨平整。待焊缝完全冷却后，焊缝内部用超生波探伤仪检测要求达到

4、全熔透。4.3划线根据图纸在板料上画出切割位置，标注出构件的尺寸和名称。4.4下料切割4.4.1小件下料用半自动气割机、手工气割或剪板机。长条整板或拼接板用数控切割。在该箱体下料过程中，隔板采用手工气割，根—据试焊的结果，得出隔板在下料时应留出3-4mm的焊接收缩余量。腹板和翼板每米焊缝横向收缩量为2-3mm;纵向收缩量为1.5-2mm。垫板和箱体工艺板采用剪板机剪切，翼板和腹板采用数控切割。气割时的允许偏差：长度应留出20-30mm切割余量,宽度允许偏差±1.5mm。腹板和翼板切割时由于受热产生变形，宜采取两侧同时切割，这样切割使两侧受热均匀，保证了两块板平行

5、对接时的间隙均匀，焊接质量得以保证。4.4.2切割尺寸不准超出允许偏差，允许偏差在2mm以内。切割后边缘的氧化渣应清除干净。4.5矫正切割翼缘板和腹板的矫直，采用锤击。不直度，总长允许偏差2mm,局部允许偏差3mm。4.6坡口切割后点焊牢固。见工艺附图1-c根据图纸要求对箱形柱腹板开30o、35o单边V形坡口，间隙后点焊牢固。见工艺附图1-ca附图1-a4.7小件的组合隔板安装永久衬垫，两侧精加工。4.1.1隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙＜0.5mm,防止电渣焊漏渣。该箱形柱隔板T3电渣焊垫板厚度为25mm,宽度为75mm,长度为柱截面高度尺寸。隔板和衬板组

6、装电渣焊孔大小不得小于25X25，板厚不足时添加垫板。图示见工艺附图1-b后点焊牢固。见工艺附图1-cWALI内隔板和衬板,垫板的组装附图Lh4.1.1为保证组装紧密，隔板四周及衬垫两侧必须经铳削加工，铳削余量为每边2-3mm,表面粗糟度Ra值小于6.3师。4.8腹板划线安装垫板在腹板两侧画线定位点焊垫板，垫板厚度为12mm,宽度为75mm,长度同腹板长。由于腹板材质为Q345B，点焊焊条选用E50XX型。该型号焊条在使用前须经350-400oC的烘干。安装垫板采用定位点焊，焊缝长度不小于25mm,点固高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,间距宜为300-400mm

7、。4.9内隔板及口型结构组合4.9.1内隔板和下翼板的组装，依据图纸在下翼板上划出安装线，按线组装内隔板。使其与下翼板成直角，组装间距满足图纸要求后点焊牢固。见工艺附图1-c组装下翼板和内隔板附图1-C4.9.1内隔板和两腹板及下翼板的组装，在腹板上划出隔板定位线，按线与内隔板组装，组装时须设临时支撑隔板。隔板和翼缘板、腹板组装间隙W0.5mm。见附图1-d后点焊牢固。见工艺附图1-c组袈腹恢34附图l-d4.10内隔板及翼腹板的焊接隔板和两侧腹板及下翼板应采用CO2气体保护焊，焊丝选用ER50-6,焊丝直径（①）为1.2mm,焊丝伸出长度保持在15-20mm,

8、焊接气体为瀛气和CO2气