最新水轮发电机油、水、气系统培训课件教学讲义PPT课件.ppt

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1、水轮发电机油、水、气系统培训课件目录CONTENTS01水轮发电机组基本概述02机组油系统结构原理03机组水系统结构原理04机组气系统结构原理第一部分水轮发电机组基本概述机组测速装置采用机械齿盘加可编程转速测控装置，其整定值在0～200%额定转速范围内可连续调整。机组过速保护采用一套纯机械液压过速保护装置，来控制导叶接力器泄压阀组动作，实现由重锤直接关闭导叶，防止机组飞逸。设有一套轴电流检测装置，同时轴电流可由主轴接地碳刷连接接地装置引出。设有机组状态监测系统，蠕动（键相）监测主轴处设1只传感器；主轴串动监测主轴串动监测主轴

2、处设1个传感器；主轴摆度监测在水导处设2只传感器、组合轴承处设2只传感器、外操作油管处设2只传感器；机组振动监测在水导轴承支架处设3只传感器、组合轴承支架处设3只传感器、灯泡头处设2只传感器；定子铁芯振动共设9只传感器；转轮室入口压力脉动设1只传感器；尾水管入口压力脉动设1只传感器。第二部分机组油系统结构原理2.1调速器系统用油调速系统由调速器（主配）、YZ-10-6.3油压装置、导叶和桨叶接力器、管路附件等组成。为满足水轮机本体机构要求及电站设备布置，调速系统的额定油压选定为6.3MPa，电站安装调试时需对油压装置的油压进

3、行设定，正常油压6.0～6.6MPa，事故低油压1#～2#机为5.0MPa（3#～6#机为5.4MPa），最低许用油压为4.6MPa。压力油罐供油作为调速器操作油和机组自动化液压控制元件的操作油源，导叶接力器开启腔管路上设有分段关闭阀组和重锤关机用泄压阀组。导叶分段关闭装置由一只节流阀和一只液控单向阀组成。当接力器关至30%～40%全行程时液控单向阀关闭，压力油从旁通的节流阀通过。关闭速度可在现场调节，泄压阀组在重锤关机时将接力器开启腔油排向调速器集油箱，同时接力器的关闭腔可吸入无压油，泄压阀组尽可能靠近调速器侧安装。机组在

4、下列情况下，通过重锤关机系统实现严重事故停机：a.机组过速至115%额定转速时，且调速器主配压阀拒动时，经延时严重事故继电器动作，通过重锤停机。b.油压装置油压达最低许用油压时，严重事故继电器动作，通过重锤停机。c.停机时，遇弹簧连杆动作发信，严重事故继电器动作，通过重锤停机。d.机组过速至153%额定转速时，严重事故继电器动作，通过重锤停机。e.机组机械液压过速155%额定转速时，严重事故继电器动作，通过重锤停机。上述情况下，装于接力器开启腔管路上的泄压阀组发生动作，使接力器开启腔管路与调速器集油槽接通。接力器关闭腔管路上

5、的逆止阀，在管路产生负压时能自动开启与集油槽相通，向接力器关闭腔补油。导叶在重锤及导叶自关闭水力矩的共同作用下关闭，从而实现机组停机。机组设有导叶回复机构，其转轴上设有分段关闭凸轮和主令控制器（LK4D-168/4）。导叶接力器行程是通过固定在接力器上的两只导叶位置传感器分别传递至调速器和计算机监控系统。桨叶操作油从压油罐通过受油器经主轴操作油管至桨叶接力器来实现桨叶的开关动作。设置轮毂高位油箱，使转轮轮毂内油压始终保持均压，轮毂高位油箱溢油排至油压装置集油槽。受油器的渗漏油和转轮的检修排油排至漏油箱。轮毂高位油箱与轴承高位

6、油箱合成一体，用钢板分隔，装于▽62.00高程。设置桨叶反馈装置，把桨叶开度转换成电信号反馈至调速器。2.2轴承润滑油系统轴承润滑油是与调速器系统操作油完全分开的独立系统。润滑油系统是提供水轮机导轴承和发电机推力轴承及导轴承所需的润滑油。润滑油系统由以下几部分组成：一套轴承高位油箱，其装油量能够满足在油泵故障时机组轴承继续安全运行10min和机组事故停机所需的润滑油量。一套轴承回油箱，其容积能容纳整个润滑油系统所需的油量。两台交流电机驱动的油泵，可进行手、自动切换，每个油泵都有足够的裕量提供机组轴承所需的润滑油量，一台油泵用

7、于正常的操作而另一台备用，两台油泵主备轮换。两台高压顶起油泵，可进行手、自动切换，在开、停机时投入，一台油泵用于正常的操作而另一台备用，两台油泵主备轮换。机组润滑油的循环路线为：油泵→油冷器→高位油箱→导轴承和正、反推力轴承→回油箱→油泵为保证轴承供油可靠，设有两台轴承供油螺杆泵，一台油泵连续工作，另一台油泵处于备用状态。润滑油经油泵、滤油器、油冷器冷却后至高位油箱。每台机组设有两只油冷器，同时投入运行，遇冬季机组运行油温较低时，电站可根据实际油温或瓦温情况自行调整投入油冷却器台数和冷却水供水量，油冷器的冷却水来自前流道。高

8、位油箱的润滑油，通过供油管路的自保持球阀分别经流量调节阀向各个轴承供油，高位油箱多余部分的润滑油通过溢流管排至回油箱，高位油箱的容量能够保证油泵停止供油后，机组继续安全运行10min和机组事故停机所需的润滑油量。机组各轴承润滑油的整定流量为：1#、2#机组各轴承的设计流量分别为：正、反推力