刀具刃磨中心z轴进给系统设计与建模论文

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1、刀具刃磨中心Z轴进给系统设计与建模毕业论文目录引言11.概述21.1数控机床的概念21.2数控机床的组成分类及特点21.2.1数控机床的组成21.2.2数控机床的分类21.2.3数控机床的特点31.3数控机床的发展趋势及现状31.4本设计的主要内容和方法52.Z向进给传动系统总体方案的确定62.1进给传动系统的组成及其原理62.2进给传动控制伺服系统的选择62.3进给驱动系统电动机类型的确定82.4进给系统的传动要求及传动类型的选择92.4.1进给系统的传动要求92.4.2进给系统的传动类型的选择92.5

2、电动机与丝杠连接方式的选择132.6进给系统的一些其他要求143.滚珠丝杠螺母副的计算和选型143.1滚珠丝杠螺母副的种类143.2滚珠丝杠支承方式的确定143.3运动部件的主要参数163.4滚珠丝杠的计算与选择173.4.1滚珠丝杠导程的确定173.4.2滚珠丝杠的等效转速183.4.3导轨摩擦力的计算193.4.4算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力203.4.5确定所丝杠受的最大载荷213.4.6根据定位精度的要求估算允许的滚珠丝杠的最大轴向变形223.4.7估算允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径223.4.8初

3、步确定滚珠丝杠螺母副的型号223.5滚珠丝杠螺母副承载能力校核233.6计算器械传动刚度233.7传动精度计算244.滚珠丝杠螺母副支撑用的轴承2524.1支撑方式254.2失效形式2725.伺服驱动系统的设计计算295.1电动机的选择295.2伺服驱动系统的设计计算305.2.1脉冲当量的计算305.2.2步进电机的选型与计算305.2.3电动机参数验证346.联轴器的选择366.1选择联轴器的类型366.2计算联轴器的计算转矩366.3确定联轴器的型号366.4校核最大转速376.5协调轴孔直径376

4、.6规定部件相应的安装精度376.7进行必要的校核376.8联轴器参数387.进给系统其他部件的确定407.1导轨的确定417.2导轨结构417.3导轨的选用427.4机床的噪声控制438.滚珠丝杠的保护44总结与体会45致谢46参考文献47第Ⅱ页共2页引言在机械加工中，金属切削刀具是切削加工必不可少的重要工具之一，在机械制造、汽车、模具、医疗器械、国防工业和航空航天等行业中占有十分重要的地位。其质量好坏直接影响到加工对象的表面质量、精度及加工效率。采用先进的刀具刃磨机床和有效经济的工艺方法，刃磨出高效率

5、、高精度、高可靠性的刀具，是切削加工技术水平提高的一个重要保证。刀具成本在综合加工成本中占有重要的位置，如何利用刀具刃磨机床修磨好磨损到用钝标准的刀具，延长刀具的寿命，提高刀具的利用率，降低刀具成本，是企业降低生产成本的有效途径之一。高质量、高耐用度刀具的生产需求，高效的、高精度的刀具修磨要求，促使刀具刃磨机床的功能结构由简单到复杂，自动化程度由低到高不断发展。在国内，数控工具磨床的发展基本上还停留在对普通工具磨床或原有的数控机床进行数控改造来满足特定刀具的制造刃磨的水平上。最近几年国内也有一些厂家研制开

6、发了数控工具磨床，但由于采用的是主机自行制造、数控系统靠引进，这种数控工具磨床产品不但成本很高，而且由于通用的CNC系统没有集成刀具磨削加工技术和编程软件，难以实现刀具的磨削加工。来提高刀具刃磨效率和精度，减少废品率，降低刀具生产和修磨成本，是未来很值得研究的方向。刀具在整个加工制造成本中，看似只占很小的比例。但在整个加工效率方面，恰恰是刀具起举足轻重的作用。随着对加工精度的提高，对刀具的要求也更高，相对刀具的成本也在增加，所以刀具的重新修磨就显得尤为重要！以往的刀具刃磨仅仅只限于人工在砂轮上修磨，或者由

7、刀具厂家回收修磨，这些方式就谈不上效率可言了。现在，加工中心的技术工人们，不可能在工作初期，用大量的时间来修磨刀具。刀具的精度、使用寿命和刀具结构越来越成为影响加工能力和生产效率的关键因素，昂贵的刀具成为生产成本的重要组成部分。因此，用于刀具修磨的刃磨机行业就越来越受到加工制造业的认可。在实际中，提高机床的传动精度，高效率，稳定的进给系统来实现刀具刃磨的精度，减低成本。因而，本次毕业设计主要围绕如何提高机床刃磨刀具的精度，设计合适的刃磨机床的进给系统来提高精度，主要以Z轴进给系统的设计为例来说明研讨，选择

8、相应的传动方式，执行机构，并在proe中进行模型设计生成二维工程图。第1页共47页1.概述1.1数控机床的概念数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率，特别值得一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本不能