最新FMEA案例分析.ppt

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1、SGS管理学院企业真诚的服务伙伴YourPartnerinAchievingExcellence失效模式及后果分析（案例）李剑波典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问

2、题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因PPAP与APQP、CP、FMEA、MSA,SPC关系第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批量生产PPAPMSADFMEAPFMEASPCSPC（Ppk≧1.67)（Cpk≧1.33）样件CP试生产CP生产C

3、PFMEA的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前开发三部曲控制计划/过程流程结合产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEADFMEA介绍1.7

4、设计目标→产2.1DFMEA1.8可靠性和质量目标→2.2可靠性和装配性1.9初始材料清单→品2.3设计验证1.10初始过程流程图→2.4设计评审1.11初始产品和过程特殊设2.5样件制造——控制计划产品设计特性清单→2.6工程图(包括数学数据)部门输出1.12产品保证计划→计2.7工程规范1.13管理者支持→2.8材料规范与2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求开2.11产品/过程特殊特性策划2.12量具和有关试验设备要求小组输出发2.13小组可行性承诺和管理者支持__________

5、________________________________________质量功能展开（QFD）产品规划矩阵顾客需求产品技术需求零件规划矩阵产品技术需求关键零件特性工艺/质量控制矩阵关键工艺步骤工艺规划矩阵关键零件特性关键工序关键参数典型的QFD瀑布式分解模型示意图需求质量展开表设计开发输入和输出法律法规要求标准特别是强制性功能要求使用性安全性保密性性能要求物理性能机械性能电气性能化学性能以往类似设计信息设计规范输入方案确认初步设计详细设计规范设计资料设计（验证）服务定型（确认）实施服务输出确

6、保充分与适宜性要求完整、明确不矛盾记录或文件设计任务书设计规范产品说明书产品规范服务规范验收准则计算书图样放行前需得到批准RPN流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度

7、数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划潜在的失效模式及后果分析（设计FMEA）第页，共页QR-707-2-03A0PFMEA介绍2.1DFMEA→过→3.1包装标准2.2可制造性和装配

8、性→→3.2产品/过程质量体系评审2.3设计验证→程→3.3过程流程图2.4设计评审→→3.4场地平面布置图2.5样件制造—控制计划→设→3.5特性矩阵图2.6工程图（包括数学数据）→→3.6PFMEA2.7工程规范计→3.7试生产控制计划2.8材料规范→3.8过程指导书2.9图样和规范更改与→3.9MsA计划2.10新设备、工装和设施要求→3.10初始过程能力研究计划2.11产品/过程特殊特性开→3.11包装规范2.12量具和有关试验设备要求→3.12管理者支持2.