案例分析 — 车床对刀.doc

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1、案例分析—车床对刀Nissan的轮轴制造商－有保障的过程控制Renishaw的对刀方案帮助他们在顶级英国汽车部件供应商中具有竞争性Geo.W.King公司是Nissan英国公司最高效的供应商之一，他们实行高度自动化生产，其中包括使用Renishaw的测头系统。1996年，由Nissan公司的“制造或购买”政策以及4轮驱动车型的轮轴生产外包的战略性决定所引发，Geo.W.King公司取得了Nissan的加工合同。作为成功项目的一部分，1997年安装了定制的“轮轴生产线”，它最早是由一个内部项目管理团队提出的。生产线包括车削、

2、热处理、钻孔、拉削、磨削、初组装、最终检测以及清洗和包装操作。正如产品经理AndyEmmerson所解释的，每一步操作都在一个单元中自动进行，通过Ewab传送系统进行工件传运。一条全自动的生产线；辅助操作人员对整个操作非常了解，管理所有机床并监控无人化操作，在这里原材料变成成品。生产线有一套传送系统，‘主高速公路’沿整个生产线循环运转。空冷钢铸件形的原材料被放置在定制的卡具上，手工放到传送系统上，并运送到‘卫星’上，在这里许多不同的自动机械装载/卸载系统会将取放工件用于加工。卫星被放在‘一对一’的基座上作为被加工部件的出口

3、。直到产品放入卫星中，产品一直在主高速路上。加工每种车型的不同轮轴，最重要的加工操作包括四台双主轴数控车床，每台车床都装配有HPRA手动插拔式对刀臂。每台车床对应不同型号的工件进行加工，高速公路上的电子感应器确保工件被送入相应的机床进行加工。但是，也可以根据需要灵活调整车床数量，用于特殊型号产品的加工。“在每台车床上都集成有一个装载/卸载机器人，用于抓取锻件毛坯并装入卡具进行两步车削加工的第一步。”“工件是旋转的，在重复车削操作后，加工的工件被放入位于车床后部的电子检具进行检测。进行100％的序后在机检测确保将与尺寸有关的

4、信息反馈回车床，用于下一步操作。这种常规检测在每一步加工中都要进行。如果一个工件在质量检测中有任何一项不合格，都将被送入一条隔离料槽，但标注上没有必要再加工。”关于车床的加工时间，一个已知的机床操作是将最少数量的备份刀具贮藏在刀塔中。机床装有刀具管理系统，在经过4小时的无人运行后，会根据已知的刀具寿命提示换刀。换刀后，工人将RenishawHPRA对刀臂置入机床的固定基座，并调用程序进行对刀操作。它将自动更新偏置值，确保每把刀具到位并开始加工。这个操作在双主轴车床的第二个刀塔上重复。“RenishawHPMA并不在最早的生

5、产设计理念之中，它需要验证。”Emmerson说。“我们使用光学对刀仪对刀时生产了太多的废品。另外，完成对刀测量后，操作者还要把大约150个字符手工输入数控系统中。一个人工输入错误可能导致20万英镑的机床损坏。我们可能从机外对刀仪取得了直接的回报，但是Renishaw使我们有了更高的成本效益。现在，重复精度得到保证，操作者的错误减到最少，并且废品率降为零。”车床加工后，每个车削的工件都被送入热处理操作对支承轴颈进行淬火。加工后，机械标识识别每一项操作。一个取放单元将每一个工件从机床上取出并放到传送带上，这是自动加工单元外的

6、一步。之后，针对不同的型号都进行独立的拉削、钻孔以及第一和第二步数控磨削。“经过前期的运行，我们确信我们的自动化生产线可以和世界上任何的生产线匹敌，在生产线合作方的技术支持下，我们将赢得更多生意。有一点是可以肯定的，所有未来的机床都将装配Renishaw测头，”AndyEmmerson总结道。