海上风电施工简介.ppt

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1、1海上风电场主要单项工程施工方案1.1风机基础施工方案1.2风机安装施工方案1.3海底电缆施工方案1.4海上升压站施工方案1.1风机基础施工方案国外海上风电起步较早，上世纪九十年代起就开始研究和建设海上试验风电场，2000年以后，随着风力发电机组技术的发展，单机容量逐步加大，机组可靠性进一步提高，大型海上风电场开始逐步出现。国外海上风机基础一般有单桩、重力式、导管架、吸力式、漂浮式等基础型式，其中单桩、重力式和导管架基础这三种基础型式已经有了较成熟的应用经验，而吸力式和漂浮式基础尚处于试验阶段。舟山风电发展迅速。目前国内海上风机基础尚处于探索阶段，已建成的

2、四个海上风电项目，除渤海绥中一台机利用了原石油平台外，上海东海大桥海上风电场和响水近海试验风电场均采用混凝土高桩承台基础，江苏如东潮间带风电场则采用了混凝土低桩承台、导管架及单桩三种基础型式。基于国内外海上、滩涂区域风电场的建设经验，结合海上风电场工程的特点及国内海洋工程、港口工程施工设备、施工能力，可研阶段重点考察桩式基础，并针对5.0MW风电机组拟定五桩导管架基础、高桩混凝土承台基础和四桩桁架式导管架基础作为代表方案进行设计、分析比较。（1）导管架制作导管架主要由大直径钢管桩构成，应采用适应其特性的适当的加工设备和程序制作。制作时，需选择合适的制作程序

3、，特别是对节点处的处理尤应注意，制作过程中应尽可能避免高空作业，确保安全和质量。套管制作程序一般应遵循如下程序进行：①分段部件制作②平面组装③立体组装此外，套管结构的制作，应编制制作要领文件，原则上记载以下关键项目：①材料和部件（钢材、焊接材料、涂料）②制作工序（大样图、部件加工、组装、焊接、出厂）（2）钢管桩的制作钢管桩制造的主要工艺流程如下图所示：钢管桩一般采用非等厚度（为节省钢材用量，上下两部分厚度一般不同）的钢板螺旋法卷制，自动埋弧焊焊接而成。钢管桩卷制完成后，对于焊缝应进行100％超声波探伤，对超声波检测发现有缺陷的焊缝应进行X射线检测或用碳弧气

4、刨刨开焊缝观察检查。钢管桩制作完成后的储存、转运过程中，应注意对其表面防腐涂层的保护，一般不允许直接接触硬质索具，存放过程中底层地垫物应尽量采用柔性地垫物，防止因硬质垫层导致涂层受损。(3)钢管桩沉桩方式针对整根管桩沉桩施工，国内常用的沉桩方式有两种，一种是采用带桩架的专业打桩船沉桩，另一种为起重船吊打沉桩。国内现有专业打桩船的桩架最大吊重为200t（双钩联吊），吊钩能力为主勾吊重120t，副勾80t，桩架总高95m，植桩能力81m+水深。针对海上风电场工程基础设计作为比选方案的五桩导管架基础，桩径2.6m，桩长超出90m，且桩重达到225t，已经远远超出

5、专业打桩船的植桩能力，所以可采用起重船吊打的方式进行沉桩施工。四桩桁架式导管架基础方案钢管桩桩径2.5m，桩长约132m。目前国内打桩船施工有一定难度，该方案设置了导管架平台，施工可考虑在导管架平台上进行水上接桩。同时，需对打桩船的桩架及吊桩系统等进行整体改造。(4)钢管桩沉桩桩锤选型目前大型的海上锤击沉桩机械主要有筒式柴油打桩锤、液压打桩锤、液压振动锤三种型式，其中以柴油打桩锤应用最为广泛，经过对工程管桩沉桩施工要求的分析，选择S500型液压打桩锤作为首选锤型，D250型柴油打桩锤作为备选。(5)导管架沉放根据海上风电场工程基础设计的导管架吊重、吊装尺寸

6、的要求，可选择1000t级起吊能力的浮吊进行安装工作。(4)调平与灌浆钢管桩与导管架结构安装完成后，进行导管架结构的细致调平工作和灌浆连接工作。导管架结构体的细致调平工作通过调节螺栓系统进行。钢管桩与导管架桩套筒之间的环形空间内通过高强灌浆材料连接。灌浆施工由驳船上所载的灌浆泵高压泵送灌注专用的灌浆材料。(1)沉桩方式以海上风电场工程推荐的高桩混凝土承台基础型式为例，采用8根直径为2.3m的钢管桩作为基桩，平均桩长90.0m，桩重达到183t。经初步调查，国内现有专业打桩船无法满足本工程桩基施工要求，但承台基础的钢管桩为5:1的斜钢管桩，在海上进行吊打施工

7、的难度很大，须采用带桩架的专业打桩船进行施工，以保证施工精度要求。因此需要考虑对现有打桩船进行整体改造。(2)桩锤选择经过对海上风电场工程管桩沉桩施工要求的初步分析，根据本工程管桩各项参数及可选桩锤各项指标，控制打桩能量达到70%~90%，最终贯入度为5mm左右时，选用S500型液压打桩锤，D250型柴油打桩锤作为备选。(3)混凝土承台施工钢套箱事先在陆上整体拼装完毕，由2000t驳船运输到位，起重设备整体吊装钢套箱，并在钢套箱与钢管桩之间加固固定，对桩孔周边拼接封闭；钢套桩安装后，先浇筑封底混凝土，待底层混凝土达到设计规定强度后，清理工作面，抽去套箱内积

8、水。承台混凝土采用分层浇筑，且连续进行。1.2风机安装施工方案风机