sks炼铅工艺降低鼓风炉渣含铅生产实践

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1、SKS炼铅工艺降低鼓风炉熔渣含铅生产实践袁培新李初立（湖南水口有色金属集团有限公司，湖南衡阳421513）[摘要]：本文介绍了SKS炼铅法鼓风炉还原段在水口山八厂的生产实践，并从渣型、鼓风炉还原能力及操作等方面探讨了降低鼓风炉渣含铅的途径和方法。[关键词]：SKS炼铅法；高铅渣；铅鼓风炉；渣含铅PlantPracticeonLoweringLeadContaininginBlastFurnaceSlaginSKSLeadSmeltingProcessYUANPei-xin，LIChu-liAbstract:Itpresentstheplantp

2、racticeofblastfurnaceinSKSLeadSmeltingProcessintheeighthsmelterinShuikoushan,andanalysestheeffectofslagtype,reducingability,operationonloweringleadcontaininginblastfurnaceslag.Keywords:SKSLeadSmeltingProcess;HighLeadSlag;LeadBlastFurnace;LeadContaininginSlag1、前言我厂采用的是底吹氧化——鼓

3、风炉还原炼铅工艺（SKS炼铅法），该工艺是我公司与中国有色工程设计研究总院共同研发的、具有自主知识产权的一种炼铅方法。该法具有环保好、能耗低、对原料适应性强、自动化程度高、工艺可靠性强等特点。自2005年8月投产以来，生产正常，各项技术经济指标平稳上升。但是，由于底吹炉所产出的高铅渣具有与烧结块不同的特性，高铅渣进鼓风炉处理存在一定的难度，主要表现为易形成炉缸炉结，渣含铅高等。为此，我厂经过不断摸索，从合理选择渣型、强化炉内还原气氛、优化工艺参数控制及加强操作入手，已将渣含铅降至4%以下。本文结合我厂的生产实践对如何降低鼓风炉渣含铅作一个初步探

4、讨。2、高铅渣鼓风炉熔炼的特点由于高铅块渣和铅烧结块在物理结构与化学成份方面的差异，在熔炼上有一定区别。铅烧结块为多孔结构的块状物，孔隙率一般为50～60%，堆比重1.8～2.2，块度一般为50～150mm。烧结块中以硅酸铅形态存在的铅约占总铅量的40%。在鼓风炉还原熔炼时，游离PbO在600℃时已大量被还原，而未被还原的PbO及硅酸铅在700～800℃时开始熔化，在流向炉缸的过程中被加热并溶解其它金属氧化物。熔体中的铅化合物在熔化区被上升热气流中的CO所还原。在焦点区，C直接参与了从熔体中还原硅酸铅中的铅。由于铅烧结块的表面积大，CO的气固反

5、应和碳的直接还原反应比较活跃，还原过程进行得很彻底，故渣含铅小于3%。高铅渣为致密的熔结物，堆比重约3.0。与多孔疏松的铅烧结块相比，比表面积大大降低。高铅渣中硅酸铅占总铅量的70%以上，游离的氧化铅和铁酸铅也完全溶解于炉渣中。在上部还原区中，CO与高铅渣之间的气固反应机率较小，只有在进入下部还原区，高铅渣开始熔化，铅的还原反应将同时进行。高铅渣中的铅化合物的还原主要依靠焦点区的炭与熔渣的直接还原反应和造渣组分的置换反应。因此，降低物料的熔解速度，提高焦点区的还原强度，选择合理渣型和增加渣、铅分离的时间将是熔炼过和程顺利进行，且获得低的渣含铅的

6、必要条件。3、降低渣含铅的主要途径和措施3.1渣型选择有色金属的冶炼过程实际是一个以炉渣作媒介提纯金属的过程，炉渣的组成及性质决定着熔炼过程的还原程度、燃料的消耗量、炉座的生产率及金属的回收率。所以渣型的选择对于降低渣含铅意义非常重大。3.1.1渣型的选择应满足如下要求：⑴渣型应既能满足冶金过程的要求，包括炉况顺行，渣铅分离好，渣含铅低，流动性合适，不浸蚀炉衬等，又能节约造渣费用，得到良好的冶炼技术经济指标。⑵充分考虑底吹炉、鼓风炉对渣型的不同要求，底吹炉高铅渣尽量向终渣所需成分靠拢，鼓风炉不加或少加熔剂为宜。⑶底吹炉渣熔点控制在950～100

7、0℃，防止熔池温度超过1100℃，减少金属铅、硫化铅、氧化铅挥发，降低烟尘率。而鼓风炉渣熔点应控制在1100～1150℃，以保证较高的炉温，有利于还原反应的进行。⑷方便生产管理，硅熔剂全部由底吹炉加入，铁、钙熔剂部分由底吹炉加入。鼓风炉只作铁、钙熔剂的适当补充。3.1.2炉渣的性质及成份选择炉渣的主要成份为FeO、SiO2、CaO、ZnO等，还含有少量的MgO、Al2O3等。其中FeO、SiO2、CaO、ZnO的总和约占总渣量的85～90%。CaO：由于Ca2+离子半径大，能降低金属与炉渣之间的表面张力，有利于金属铅与渣的分离；适当的提高渣中C

8、aO的量，可获得较高的炉温，降低炉渣的比重；提高炉渣中的CaO能破坏熔渣中硅氧复合离子，降低炉渣粘度；CaO作为强碱性氧化物，可置换硅酸铅中的PbO，