FMEA学习归纳总结.doc

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1、FMEA学习归纳总结FMEA的解释u是管理风险和支持持续改进的一个整体,是产品和过程开发的关键部分。uFMEA分析不应只看作是一个单一事件,而是完善产品和过程开发以确保潜在失效得以评估、措施得以采取、从而降低风险的一个长期任务。uFMEA分析是一份动态文件,应该一直反映最新水平,以及最新的相关措施。u每一种FMEA都应确保对产品和装配中的每一个部件给予关注。与风险和安全相关的部件和过程应给予更高的优先权.u应用于:1.新设计、新技术、新过程2.现有设计和过程的修改、法规要求的更改。3.现有设计和过程在新环境、场所应用中的使用或使用概况对现有设计和过程的影响(工作周期、法规要求)失效模式

2、应用规范化、专业性的术语来描述失效模式。常用的失效模式:I型失效模式,指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式,可举例如下:突发型:裂纹、变形、松动、断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、表面太粗糙、失稳、短路、开路、击穿、泄漏、松脱,毛刺、脏污、开孔太深、孔错位、漏开孔、贴错标签等等。渐变型:磨损、腐蚀、龟裂、老化、氧化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。II型失效模式,指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效模式有:噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。u当出现这类失效时,要返回功能描述部分,看是否已有限制要求,如果没有,是否应加以补充。u在描述失

3、效模式时,要注意使用普遍使用的术语,避免使用地方性、行业性哩语。所谓“潜在”是指可能发生,也可能不发生。潜在失效的后果---是什么?u失效后果是指对系统功能的影响,如顾客感受的情况。(这里的顾客可能是内部的顾客,也可能是外部最终顾客)4种顾客:终端顾客OEM安装和制作中心供应链厂商安全和环境法规u首先要考虑影响安全性与法规不符的后果。u要考虑对上一级子系统和系统的后果,这种后果最终导致顾客的不满。u失效后果的分析,要运用失效链分析方法,搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。失效后果可以从以下几方面分析:(应按顾客所觉察的功能失效模式的后果进行规定)①对完成规定功能的影响;②对上一级系统完

4、成功能的影响;③对系统内其他零件的影响;④对顾客满意的影响;⑤对安全和政府法律法规符合性的影响;⑥对整机系统的影响。典型的后果举例:顾客不满意/产品控制性能减弱、噪声大、工作不正常、不良外观、不能工作、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、费力、不稳定、失去功能、异味、性能衰退等等。潜在的失效起因/机理研究失效可能的原因与机理,是为了能够正确采取控制措施,防止失效的发生或减少发生的可能性。在DFMEA中,我们所要研究的失效原因与机理,是指引起失效模式的可能的设计薄弱点。注意:不要把产品的工作环境(如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰等)作为我们的分析目标。工作环境是造成失效

5、的重要外因,但它是客观存在的,难以控制的。我们要分析的是,在外因作用下的内因。潜在失效模式的原因或机理评估①与制造、装配无关的原因,亦即,当制造与装配符合技术规范的情况下,发生了失效。分析潜在失效原因/机理可以采用以下途径:l现有的类似产品的FMA资料,l应用失效链,找出直接原因,中间原因和最终原因,l应用“五个为什么?”根据经验连问“五个为什么?”,一般都有可能找到根源原因l应用排列图,相关分析,试验设计等方法,从可能的多因素原因中找出主要原因,l应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机理。l充分发挥小组的经验,采用头脑风暴法,对可能的原因进行归纳分析。k与制造/装配有关的

6、原因。主要指由于所拟定采用的制造/装配设计在技术上或操作者体力上的限制与难度,以及容易产生误操作而引起的潜在失效。也就是说是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题,原则上可由PFMEA来进行。典型的例子:l零件正反面均可装入,左右相近的零件无明显标志引起误装配而造成失效,l缺乏适宜的对中设计,使对中困难,容易对中错误,l技术规范要求与现有的过程能力不协调,l材料热处理规范使零件表面过硬,致机械加工困难,l用手举起装配的零件过重,使操作者易疲劳,或难以正确安装,l设计的加工装配、空间过小,使工具无法操作,l接近性差,拆装,维修困难。l加注液体的口,经常需要检

7、查、调整、保养的部分难以接近,可视性差。l产品设计对制造/装配的变差过于敏感。FMEA分析的作用1.可早期发现缺陷(设计问题),避免减少损失。--------预防2.有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。----分析问题的指南3.有助于可装配性和制造性的早期考虑。4.FMEA是小组行为(多方论证小组-多功能小组),是组织经验的积累。5.FMEA是员工训练的工具。DFMEA与PFMEA关系1.DFMEA是PFMEA的输入,即DFMEA中标

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