金属加工工艺复习资料

《金属加工工艺复习资料》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、题型：填空（20*0.5）判断（10*1）名词解释（6*3）简答（8*5）问答（18）实验分析（4）第1-2章：一、名词解释1、缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称缩孔；细小而分散的孔洞称分散性缩孔，简称为缩松。2、顺序凝固和同时凝固：顺序凝固是采用各种措施保证铸件结构上各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，向冒口的方向顺序地凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格的铸件。同时凝固是指采取一些技术措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产

2、生热应力和热裂，铸件变形小。3、宏观偏析、微观偏析：宏观偏析也称为区域偏析，其成分不均匀现象表现在较大尺寸范围，主要包括正偏析和逆偏析。微观偏析指微小范围内的化学成分不均匀现象，一般在一个晶粒尺寸范围左右，包括晶内偏析（枝晶偏析）和晶界偏析。4、流动性、充型能力：流动性指熔融金属的流动能力,它是影响充型能力的主要因素之一。液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰铸件的能力,称合金的充填铸型能力，简称合金的充型能力。5、正偏析、逆偏析：如果是溶质的分配系数k>1的合金，固液界面的液相中溶质减少，因此愈是后来结晶的固相，溶质的浓度愈低，这种成分偏析称之为正偏析。当溶质的分配系数k<1的合

3、金进行凝固时，凝固界面上将有一部分溶质排向液相，随着温度的降低，溶质的浓度在固浓界面处的液相中逐渐增加，愈是后来结晶的固相，溶质浓度越高，这种成分偏析称之为逆偏析。6、自由收缩、受阻收缩：铸件在铸型中的收缩仅受到金属表面与铸型表面之间的摩擦阻力时，为自由收缩。如果铸件在铸型中的收缩受到其他阻碍，则为受阻收缩。7、析出性气孔、反应性气孔、侵入性气孔：溶解于熔融金属中的气体在冷却和凝固过程中，由于溶解度的下降而从合金中析出，当铸件表面已凝固，气泡来不及排除而保留，在铸件中形成的气孔，称析出气孔。浇入铸型的熔融金属与铸型材料、芯撑、冷铁或熔渣之间发生化学反应产生的气体在铸件中形成的孔洞，称反应

4、气孔。侵入气孔是浇注过程中熔融金属和铸型之间的热作用，使砂型或型芯中的挥发物（水分、粘结剂、附加物）挥发生成以及型腔中原有的空气，在界面上超过一定临界值时，气体就会侵入金属液而未上浮逸出所形成的气孔。二、填空1、按照制造前后质量变化情况，现代制造过程分类一般分为质量不变过程，质量减少过程，质量增加过程。2、机械制造技术是以“设计”为中心的产品技术和以“工艺”为核心的过程技术构成的。3、一般用　液态金属的流动性来表征液态金属的充型能力，用浇注流动性来表征液态金属的流动性。4、影响液态金属充型能力的因素有金属的流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面。5、液态金属浇入铸型后，从浇注温度冷

5、却到室温都经历液态收缩，凝固收缩，固态收缩三个互相关联的收缩阶段。6、铸造缩孔形成的基本条件是金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝固，缩松形成的基本条件是金属的结晶温度范围较宽，呈体积凝固方式（也称为糊状凝固方式。7、铸件实际收缩过程中受到的阻力分为铸型表面的摩擦阻力、热阻力、机械阻力三种。8、铸造应力按形成原因不同分为热应力，相变应力，机械阻碍应力三种应力。9、铸件中往往存在各种气体，其中主要是氢气，其次是氮气和氧气。10、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。11、按照熔炉的特点，铸造合金的熔炼可分为冲天炉熔炼、电弧炉熔炼、感应电炉熔炼、坩埚熔炼等。

6、12、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道组成。13、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型、气冲造型等。14、铸造生产中常用的机器制芯方法有震实、挤芯、射芯、吹芯。15、常用的特种铸造方法有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等。三、简答题1、影响液态金属充型能力的因素有哪些？液态金属的充型能力主要取决于金属自身的流动能力，还受外部条件，如铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响，是各种因素的综合反映。2、简述砂型铸造和特种铸造的技术特点。砂型铸造的特点是：适应性广，技术灵活性大，不受零件的

7、形状、大小、复杂程度及金属合金种类的限制，生产准备过程较简单。但生产的铸件其尺寸精度较差及表面粗糙度高；铸件的内部品质也较低；在生产一些特殊零件（如管件、薄壁件）时，技术经济指标较低。特种铸造的技术特点是：铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度低。在生产一些结构特殊的铸件时，具有较高的技术经济指标，铸件生产时可不用砂或少用砂，降低了材料消耗，改善了劳动条件；生产过程易于实现机械化、自动化。但特种铸造适应性差，生产准备工作量大，需要复杂的技术