冲压冲裁模具设计--课程设计.doc

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1、工件为图1所示的落料冲孔件，材料为08F钢，材料厚度1.5mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下：1.材料分析冲裁件材料为08F钢板，其中08F中F表示是沸腾钢，08表示为含碳量为万分之八，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。2.结构分析冲裁件结构简单对称，但外形的直角不便于模具的加工，并且影响模具的寿命建议将90º的直角改为R1的工艺圆角。3.精度分析：零件上有3个尺寸标注了公差要求，由公差表查得40、36、ø1８都为IT11级，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出

2、的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。（三）

3、零件工艺计算181.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分别加工制造法。（1）落料件尺寸的基本计算公式为（2）冲孔基本公式为查凸、凹模最小间隙表２.５得最小间隙Zmin=0.132mm，最大间隙Zmax=0.240mm，凸、凹模分别按IT６，IT７级加工制造，根据标准公差数值表得尺寸40ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差。尺寸36ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差。尺寸ø1８ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差。冲裁件公差为IT11级，Ｘ取０.７５，凸、凹模分别按IT６，IT７级加工制造，查表Ｚ＝０.２４０，Ｚ＝０.１３２冲裁件类型工件尺寸（ｍｍ）计算公式凹模尺寸（ｍｍ）凸

4、摸尺寸（ｍｍ）落料4036冲孔ø1８校核：18尺寸40ｍｍ：＝，满足间隙要求。尺寸36ｍｍ：＝，满足间隙要求。尺寸ø1８ｍｍ：＝，满足间隙要求。所以凸凹模尺寸即为图中所示尺寸值。2.排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。(a)(b)排样原则：18（1）提高材料的利用率（在不影响使用性能的前提下，还可适当改变零件形状）（2）拍样方法应使冲压操作方便，劳动强度小且安全（3）模具结构简单、寿命高（4）保证质量和制件对板料纤维方向的要求比较（a）、（b）方案，其冲裁件的质量差不多，但是根据材料利用率（其中是工件的面积，是所用材料的面积）得出（

5、a）方案的利用率大约为72.147%，方案（b）的利用率为72.517%。方案（b）的利用率与方案（a）的利用率差别不大，几乎相同。现选用的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时每张板料能出的零件总个数。若采用（a）方案（1）裁成宽39.6mm,长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为（2）裁成宽39.6mm,长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为若采用（b）方案（1）裁成宽43.6mm,长4000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为（2）裁成宽43.6mm,长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为比较以上两种剪裁方法，应采用(a)方案中的第（

6、1）种方案，即裁成宽43.6mm,长4000mm的条料。具体排样如下图所示183.冲压力计算冲裁力基本计算公式为零件的周长为208.52mm，材料厚度1.5mm，08F钢的抗剪强度取210MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力和推件力为则零件所需得冲压力为初选设备为开始压力机J23—16。4.压力中心计算模具压力中心是指冲压时诸压力合力的作用点的位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心重合。工件图形为对称图形，故其压力中心在a点上，所以压力机的压力中心也在a点上。其压力中心x=0,y=0。18四、冲压设备

7、的选用根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机JH23—16，其主要技术参数如下：公称压力：160kN滑块行程：55mm最大闭合高度：220mm闭合高度调节量：45mm滑块中心线到床身距离：160mm工作台尺寸：300mm×450mm工作台孔尺寸：160mm×240mm模柄孔尺寸：φ40mm×60mm垫板厚度：40mm五、模具零部件结构的确定1.标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度，凹模壁厚。C取30.所以，凹模的总长为（