材料成型工艺.doc

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1、第一次1、试说明材料成形工艺的作用。2、分析材料成形工艺特点，并分析不同材料成形工艺中的共性技术有哪些？ 3、论述材料成形工艺的发展趋势。第二次1.浇注系统的基本类型有哪些？各有何特点？ 根据金属液注入型腔的不同方式，浇注系统可分为顶注式、底注式、侧注式和联合注入式4种类型。   1)顶注式浇注系统，就是指金属液从型腔顶部注入，如图1-14所示。其优点是能使金属液由型腔下部向浇注系统部分顺序凝固，获得组织致密的铸件。缺点是浇注时金属液容易产生飞溅、涡流，易卷入气体和夹杂物，容易使铸件产生夹渣和气孔。 2)底注式浇注系统

2、，就是金属液平稳地从型壳的下部注入，型腔中的气体能自由地从上部逸出，有良好的出气排渣作用，浇出的铸件表面光洁，如图1-15所示。这种形式尤其适用于浇注铜、铝等非铁合金铸件。其缺点是底部与顶部的金属液温差大，不利于顺序凝固，需增设冒口。  3)侧注式浇注系统，就是金属液由铸型型腔侧面水平或倾斜注入，如图1-16所示。这种方式对型壳的冲击以及排气性能都比顶注要好，整体型壳的温差比底注式小，铸件补缩效果好。而且一根直浇道可焊多个熔模，是一种应用广泛且工艺成品率较高的浇注方式。 4)联合注入式浇注系统，就是指同时兼有上述方式中

3、的几种，如图1-17所示。但其结构组成复杂，仅用于尺寸较大且热节分散的精铸件。 2.什么是缩孔和缩松？形成条件有何异同？铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现孔洞。容积大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。1、缩孔缩孔的孔洞大而集中，缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。缩孔有出现在铸件外部和铸件内部两种，分别称为外缩孔和内缩孔。外缩孔是指因金属液的凝固收缩而在铸件的外部或顶部形成的缩孔，一般在铸件上部呈漏斗状。当铸件壁厚很厚时，有时出现在侧面或凹角处。根据铸件的形状有所不同，漏

4、斗状的下端有的较浅，有的一直深到铸件的内部。一般来说，产生外缩孔的铸件其内部是致密的。内缩孔是铸件凝固收缩时，在铸件内部产生的缩孔。内缩孔呈不规则的粗糙孔壁，并且有凝固时产生的树枝状晶，一般为暗黑色或褐色。内缩孔不限于铸件内部，有时在壁厚急变的拐弯处产生内缩孔，与表面相近，这时，内缩孔与外缩孔就难以区别了。2、缩松缩松是铸件断面上出现的分散而细小的缩孔，有时借助放大镜才能发现。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时，可能产生渗漏。缩松的孔洞多而小，似海绵状，常出现在铸件最后凝固的部位，如在缩孔的下方或铸件截面的中央（轴线

5、缩松）。当铸件呈同时凝固时，特别是糊状凝固的金属（如球墨铸铁等），容易生成分散的孔洞，即缩松。3.冒口和冷铁的作用是什么？在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒口，是防止缩孔、缩松的有效措施。冒口的尺寸应保证冒口比它要补缩的部位凝固得晚，并有足够的金属液供给。采用“顺序凝固原则”，在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固，冷铁是用以增加铸件某一局部的冷却速度而安放

6、在铸型内的金属激冷物。冷铁可以帮助消除缩松，加冷铁是改变原有凝固顺序，先从冷铁处凝固，致使最后凝固处在内浇道处最好。第三次1.简单介绍常用的特种铸造 常用的特种铸造方法有熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、挤压铸造、离心铸造、连续铸造、半连续铸造、壳型铸造、石墨型铸造、电渣熔铸等。 2.铸造工艺设计有哪些内容？ 铸造工艺设计涉及零件本身工艺设计，浇注系统的设计，补缩系统的设计，出气孔的设计，激冷系统的设计，特种铸造工艺设计等。 3为什么要设分型面

7、？基本原则是什么？模具分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差基本原则：。1、为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。2、选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。3、对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。4、分型面的选择应有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接

8、近于注射机的最大面积时，就有可能产生溢料。5、分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。第四次1.冷、热锻件图的作用及两者的关系？ 为使零件适应锻造工艺要求而设计的图。它是在零件图的基础上加上机械加工余量和锻造公差绘制的。锻件图分为冷锻件图和热锻件图。通常所说的锻件图是指冷锻件图。冷锻件图是编制锻造工艺规程