塑料成型工艺与模具设计课程设计任务书.doc

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1、塑件成型工艺卡塑件名称椭圆瓶盖塑件草图材料牌号ABS单件重量4.16g成型设备型号SZ—60/450每模件数8成型工艺参数材料干燥干燥设备名称烘箱温度/℃80~85时间/h2~3成型过程料筒温度后段/℃150~170中段/℃165~180前段/℃180~200喷嘴/℃170~180模具温度/℃50~80时间注射/s20~90保压/s0~5冷却/s20~120压力注射/MPa70~100保压/MPa70~100后处理温度/℃70时间/min2~4编制日期审核日期设计计算和说明塑件成型工艺分析与设计(一)塑件原材料特性ABS是三元共聚物，因此兼有三种元素的共

2、同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，易于成形和机械加工等特点。此外，表面还可镀铬，成为塑料涂金属的一种常用材料.(二)塑件原材料成型性能1.吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥2.流动性中等，溢边料0.04mm左右(流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)3.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高)，料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分

3、解)，对要求精度较高塑件模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180～230℃，注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则取160～220℃，70～100MPa4.模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取2°以上(三)塑件成型方法确定塑件用注射机成型(四)选择注塑机型号及其参数5.注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量,塑件体积

4、。流道疑料的质量还是个未知数，可按塑件质量的0.6被来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所以浇注系统疑料体积为。该模具一次注射所需塑料ABS如下体积：质量：2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及结果=结果所需锁模力的计算设计计算和说明流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积为，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2~0.5倍，因此可用0.35来进行估算，所以=7464.42（=691.15）=(=35)2.选择注射机根据每一周期的注射量和锁模力的计算值个选用SZ—60/450卧式注射机，其主要技术参数见下

5、图SZ—60/450注射机主要技术参数理论注射容量78锁模力/KN450螺杆直径/mm30拉杆内间距/mm注射压力/MPa170移模行程/mm220注射速率/(g/s)60最大模厚/mm300塑化能力/(g/s)5.6最小模厚/mm100螺杆转速/(r/min)14~200定位孔直径/mm55喷嘴球半径/mm20喷嘴孔直径/mm3.5锁模方式双曲肘3.注射机有关参数的校核1)由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n型腔数校核合格。式中k:注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;M:注射机的额定塑化量（5.6g/s）;t:成型周期，取30s。2)注射机压力

6、的校核，而=170Mpan=28k=0.8M=5.6g/st=30sp=结果设计计算和说明注射压力的校核合格。式中取1.3,取130MPA。1)锁模力的校核而F=450KN，锁模力校核合格。塑件成型模具设计(一)型腔的数量和布置该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用和设备运转费用低一些，定为一模八腔的模具形式。排列方式为两个H行排列（如下图所示），流道采用平衡式，浇口采用潜伏式或侧浇口式。(二)确定分型面根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面。如下图(三)侧向抽芯机构由于该模具不涉及到侧向抽芯机构，所以无需进行此

7、机构的设计。(四)浇注系统选择和设计1.主流道设计1)主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）=3.5+0.5=4mm主流道球半径为SR=喷嘴球面半径+（1~2）=20+2=22mm2)主流道衬道形式为了便于加工和缩短主流道长度，衬道和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取60mm，约等于定模板+定模固定板=1.3=d=4mmSR=22mm结果的厚度。衬道如下图，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面设计计算和说明硬度为53HRC~57HRC。1)主流道凝料体积1.分流道设计1)分流道布置形式分流道应满足良好的压力传递和

8、保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡