聚氨酯发泡工艺.doc

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1、聚氨酯发泡工艺聚氨酯发泡工艺分为如下三种：一、预聚体法预聚体法发泡工艺是将（白料）和（黑料）先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等在高速搅拌下混合进行发泡，固化后在一定温度下熟化即可。二、半预聚体法半预聚体法的发泡工艺是将部分聚醚多元醇（白料）和二异氰酸酯（黑料）先制成预聚体，然后将另一部分的聚醚或聚酯多元醇和二异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等加入，在高速搅拌下混合进行发泡。上述两种方法工艺流程框图如下：OCUME~1chenLOCALS~1Tempmsohtml11clip_image00

2、1.wmz">三、一步发泡工艺将聚醚或聚酯多元醇（白料）和多异氰酸酯（黑料）、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。一步发泡工艺流程框图如下：OCUME~1chenLOCALS~1Tempmsohtml11clip_image003.wmz">一步发泡工艺是目前普遍采用的工艺。另外还有手工发泡法，那是最简便的方法，将所有原料准确称量后，置于一个容器中，然后立即将这些原料混合均匀，注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中即可。注意：称量时一定要将多异氰酸酯（黑料）最后称入。PVC人造革压延发泡工

3、艺行业：箱包礼盒信息来源：中国人造革合成革网打印转发关闭　　发泡剂是影响人造革制品性能最重要的因素，其分散性、分解温度、分解速率、发气量及分解时的热效应都对制品的质量与产量产生很大影响。为适应不同产品要求，需对配方进行调整，由此会引起塑化和发泡温度的相应变化，如要得到较硬的发泡人造革，需减少增塑剂用量，此时发泡剂的起始分解温度应同步提高，以适应加工的需要。另外，产品的厚度、发泡倍率及生产效率都与发泡时间有关，发泡时间主要由发泡剂的分解特性决定。发泡剂分解温度过低，即在混炼时分解，发泡分解的气体外逸；分解温度过高，发泡剂在烘箱内不分解或

4、分解不充分，使发泡剂利用率低造成发泡倍率不足，若继续升高烘箱温度或延长发泡时间，容易造成熔体强度过低，出现并泡或串泡现象。　　　　PVC泡沫人造革越来越大的市场需求，对生产工艺、配方设计以及新型助剂的研制开发等方面提出了更高的要求。探讨PVC相对分子质量、发泡剂分解特性、DOP用量、CaCO3用量对人造革发泡影响的规律，对提高人造革质量与稳定性有实际意义。　　　　发泡剂应能满足动态发泡工艺的要求。首先，发泡剂热分解温度能与树脂加工温度相适应；其次发泡剂应能满足动态发泡工艺的要求，即能在短时间内实现可控性，发泡剂发气过程应既无突发性，发

5、气量和发气速率又不能太小；再次，为了保证制品性能稳定，动态成型过程熔体粘度不宜波动太大，因此发泡剂最好吸放热平衡（或接近平衡）。因此有必要对现有发泡剂进行研究，从动力学和热力学等角度进行表征。　　　　PVC的加工温度与相对分子质量、增塑剂用量、填充剂用量等有关。使用三种不同聚合度PVC（PVCS700、PVCS1000和PVCS1300）（悬浮法）制备发泡人造革。PVC在130～140℃为皮革状，呈可塑性，发现相对分子质量越高，塑化温度越高。　　　　随着时间的增加，发泡倍率逐渐变大，并且从总体上看，PVCS700的发泡倍率较高。这是由

6、于在同一熔融温度下，聚合度低的熔体粘度小，张力小，泡孔增大容易；聚合度高的熔体粘度大，张力大，要使其发泡，发泡剂发气量要大，发泡倍率相应低。　　　　PVC相对分子质量对泡孔结构的影响较大，随相对分子质量增大，泡孔平均直径增大，独立性下降，这是因为随PVC相对分子质量增加，熔体粘度增大，泡孔的成核与增长困难，而且聚合物的分子增大，发泡剂在其中的分散性较差，最终造成泡孔结构随PVC相对分子质量的增大而下降，但选择相对分子质量大的PVC制备的人造革其强度、耐磨性等有所提高。　　　　AC为高效发泡剂，发气量大，其分解物无毒、无臭、不污染，是制

7、作发泡人造革的常用发泡剂。DDL2105和DDL2107是吸-放热型发泡剂，对温度的依赖性小和分解突发性低，发泡过程平稳可控。DDL2105和DDL2107作为发泡剂时，整个发泡过程中的发泡倍率随发泡时间的延长而逐步增大，泡孔随发泡倍率增加而逐渐增大，无明显的突变，相对地，DDL2107发泡过程更平缓；而用AC作发泡剂则存在突发性，前期发泡倍率较小，而后发泡倍率迅速增加，且发泡倍率超过415倍时，样品外表粗糙，即使目测也能发现严重并泡、串泡现象，这与它们的分解特性相吻合。　　　　PVC受热时，分子链热运动变得激烈，使分子链间的作用削弱

8、，间隔也增大，此时增塑剂分子插入PVC分子链中，即使在冷却时增塑剂仍然留在原来位置上，从而阻碍了PVC分子链的接近，使PVC分子链的微小热运动变得容易，PVC也就成为了柔软的塑料，增塑剂含量越大，PVC的塑化温度越低，制