测量技术在铣削加工中的应用.pptx

《测量技术在铣削加工中的应用.pptx》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、测量技术在铣削加工中的应用一、专用检具基本形式和设计制造基本要求(1)光滑极限量规光滑极限量规设计制作应符合泰勒原则，即符合极限尺寸判断原则。1)量规的测量面不应有锈斑、毛刺、黑斑、划痕等明显影响外观和影响使用质量的缺陷。2)量规测量面的形状和位置误差应在量规的制造公差带内，通常量规的形状和位置公差取量规制造公差的50％。3)量规测量面的表面粗糙度规定为Ra0.4～0.025μm。4)量规工作部分一般由碳素工具钢(T10A)、合金工具钢(CrMn、GCr15)、20钢渗碳或硬质合金(YG6、YG8)

2、制造。第一节　专用检具设计制作方法与示例5)塞规的测头与手柄的联接应牢固可靠，在使用中不应松动。6)量规的标志应打在塞规测头的端面和量规的其他非工作面上。(2)直线尺寸量规直线尺寸量规可用于工件长度、宽度、高度和深度等尺寸的检测，它是根据塞规和卡规的原理设计制造的，一般做成板状，如图5-1所示。图5-1　直线尺寸量规的测量原理第一节　专用检具设计制作方法与示例1)长度量规有卡规式和刻线式两种结构，如图5-2所示是卡规式长度量规的结构形式，为了区别通端与止端，通常在通端(T)一边作出倒角，止端(Z)一边作出

3、圆角。2)宽度量规的结构如图5-3所示，这种量规根据塞规原理进行设计，常用其检查槽的宽度，这种量规一般做成双头的。图5-2　卡规式长度量规第一节　专用检具设计制作方法与示例图5-3　宽度量规3)高度量规和深度量规常用的有板式和台阶式两种，板式高度和深度量规结构简单，一般用厚度为3～8mm的钢板制成，设计制作可参见表5-1中的典型结构。第一节　专用检具设计制作方法与示例表5-1　板式高度量规和深度量规的典型示例第一节　专用检具设计制作方法与示例①确定板式量规工作面长度及其相互位置时，应保证量规基准面有适当的

4、工作长度，还应保证量规有足够的测量位置。如图5-1a所示，只有当L＞D、L1＜d、l2＞l1时，量规测量基准面G在测量过程中才不会脱离工件被测表面，并保证量规测量面有适当的测量位置，从而正确反映工件的实际尺寸。但L的尺寸也不能太长，以免给制造带来困难。②对于用缝隙透光方法测量工件尺寸的板式量规，在测量面上应倒角，使其量刃宽度S减至0.5～0.8mm，以便于观察光隙。第一节　专用检具设计制作方法与示例③当板式量规的基准面为断续平面，而在使用时又必须在同一平面上，则需将断续基准面用细直线连接(图5-1)。此时

5、，量规基准面允许不在同一平面内的误差为量规制造公差的2/3。第一节　专用检具设计制作方法与示例④板式量规上的空刀槽应做出圆弧形，第一节　专用检具设计制作方法与示例以防止量规热处理时在该处产生裂纹。⑤台阶式量规活动测销和测销孔的直径D可根据量规结构选取，其配合公差可按H7/g6制造。⑥台阶式量规活动测销(或量规本体)的台阶尺寸C应等于被测尺寸的公差，其制造偏差可按表5-2选取。⑦当量规两测量面为一定尺寸时(如图5- 4所示尺寸为H时)，台阶基面与台阶上平面齐平，其不齐平度在制造时允许偏差Q，磨损时允许偏

6、差QS。Q和QS值可根据尺寸H和被测尺寸公差查有关表确定。例如，当尺寸H=22mm被测尺寸的公差(即台阶尺寸C)为0.2mm时，从有关表中可查得：Q=0.01mm，QS=0.017mm。第一节　专用检具设计制作方法与示例表5-2　台阶式量规台阶尺寸的偏差(单位：mm)⑧为了量规制造和鉴定方便，台阶高度和深度量规可采用校准件。但校准件尺寸不可能绝对准确，也需要制造公差，因此如用校准件来检定量规，就会使量规多一层误差，故凡能用通用量规和量仪来鉴定和制造又不是很困难的量规都不采用校准件。第一节　专用检具设计制作方

7、法与示例(3)位置量规检验工件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差时遵守相关原则(包容原则、最大实体原则)的平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度和位置度的量规，统称为位置量规。图5-?6　位置量规a)工件简图　b)量规简图第一节　专用检具设计制作方法与示例(4)样板量规通常统称为样板，是用来检验工件内腔和外形轮廓用的一种量规。1)样板的种类与形式。图5-7　样板的分类和名称a)角度样板　b)半径样板　c)阶梯样板　d)齿形样板e)特形样板　f)划线样板　g)锉修样板第一节　专用检具设计制作方法与示例2)样

8、板公差确定方法：①样板的制造公差和磨损公差均按对称分布。②工作样板工作表面的主要尺寸公差：圆弧和角度的制造公差取被检工件公差的10％，化为双向公差，即±5%。当工件轮廓精度要求很高时(如成形铣刀的轮廓)，工作样板的制造公差可取工件廓形公差的1/2～1/3。为了便于制造，工作样板上廓形的制造公差一般不得小于±0.01～±0.005mm，角度制造公差不得小于±1′30″。③工作样板工作表面的非主要尺寸(如某些圆