外层短路与内层合格率改善.ppt

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1、2003年质量改善奖材料——外层短路与内层合格率改善专题小组成员：宫立军唐永成喻元华王剑云李志东贺磊陈角益一、概述——2003年上半年，因产量增加，蚀刻机、层压机设备能力严重不足，光成像环境、设备不佳等因素，导致许多报废问题严重化，由此直接影响到产品质量和生产进度。为掌握设备性能、关键流程在生产压力下的运行情况，改善和控制主要的质量问题，品质部以外层短路控制和内层报废减少为题目，组织了该次全年规模最大、坚持时间最长、涉及范围最宽的专题质量改善活动。下面是一些基本情况：1、问题提出：在品质部门6月质量会议中，QA组在会议中通报了存在的最主要的问

2、题，一是客诉率中短路问题明显上升，外层一次合格率下降，修理大幅度增加，二是内层报废增加，其中主要原因不太明确。具体情况见下表：外层短路与内层合格率改善外层短路与内层合格率改善根据质量报表及不合格品分析，确定了主要问题点是外层短路增加，由于外层短路的增加导致了绝缘不良漏测，结果便是短路投诉上升；内层报废增加的原因同外短问题原因应该一致，因此确定以“外层短路控制和内层报废减少”为题目进行质量改善活动。2、专题会议确定改善方案：根据部门会议要求，由品质部经理负责，成立专项改善小组。1）专项改善小组人员：由品质部经理宫立军为组长，唐永成、喻元华为副组

3、长，王剑云、李志东、贺磊、陈角益为组员。外层短路与内层合格率改善2）主要职责范围：组长全面负责，工艺副组长负责工艺试验分析，制订纠正措施；QA副组长负责组织定期分析，定期汇报及进展跟踪；组员负责改善方案的实施，纠正措施的执行核查，数据收集和问题反馈。2、改善方向和目标1）改善方向：就根据以上提出的问题进行分析，针对内层报废率和外层短路进行改善。2）改善目标：同以上统计方法一致，累计报废率低于3.5%，短路的投诉数量控制在1个。3）时间计划：由于硬件环境设备因素，原则上不作具体规定，但应该在年内完成。外层短路与内层合格率改善二、原因分析及主要改

4、善方案的总结——根据以上数据，专题小组成员在开始期间是每周一次会议，掌握和了解当前状况并进行共同分析，确定阶段性的工作方向、重点，在进行制订规范和较深入的工艺实验时调整为两周一次会议。经过此次专题质量改善活动，取得了许多宝贵经验，掌握了影响外层短路和内层报废问题关键设备的实际情况，并对其进行了设备参数优化，现将问题分析及改善过程步骤总结如下：1、改善过程主要步骤：第一阶段：CHEMCUT蚀刻机的分析和改善。主要是从喷淋系统的均匀性、药液的稳定性、蚀刻参数三个方面进行分析改善。重点是首先控制顾客短路问题的投诉。第二阶段：光成像的分析和改善。主要

5、是从环境、操作控制、显影机性能三方面进行分析改善。重点是控制内层质量，控制内层报废率。第三阶段：刷板机与贴膜机的分析和改善。主要是从刷板机磨刷的目数大小、水洗效果、贴膜机温度变化、干膜附自强度几个方面入手，进行的分析和改善。重点是改善绝缘不良和纤维丝短路。第四阶段：层压和开料的分析与改善。主要是从钢板打磨情况、剪边、仓库开料等方面进行的分析与改善。重点是控制内短和压痕导致的短路。外层短路与内层合格率改善2、改善过程原因分析及求证情况：1）鱼骨图要因分析：鱼骨图中，画红色箭头的，表示关键点，经过许多测试得出了明确的原因。外层短路与内层合格率改善

6、：2）主要原因整理：CHEMCUT蚀刻机性能变差。主要表现是在蚀刻均匀性方面，经过“蚀刻点”法测试得知变异系数极大，偏差也非常大。请见右边的测试结果：对蚀刻线的分析，除了均匀生测试外，也通过大量的生产板进行跟踪取样，掌握了其主要产生的缺陷模式，如下：b.光成像洁净度变差。经过试验和大量的生产板跟踪，掌握了光成像底片杂物与毛尘纤维丝导致的外层短路的缺陷模式，请见缺陷样品，由此也可推断出内层的开路缺口的原因了：外层短路与内层合格率改善：c.贴干膜机性能差。经过对贴膜机的温度均匀性实验，掌握了其贴膜效果不好的情况，由此直接导致的是干膜着力不足，结合

7、铜面刷板的槽沟或铜面压痕，将直接导致干膜下浸蚀出现缺口或者电镀渗镀出现铜丝生路，下表分别是贴膜机静态和工作态下测试的温度变化情况：注：2.0mm测试板尺寸大22*24，吸热量大，每块板前端温度可达50℃，后端温度只有38℃；2.5mm板面12*17.4inch；最后一种2.5mm测试板是在60℃烘板2min后贴膜的结果。外层短路与内层合格率改善d.层压工序操作要求不够。经过大量的生产板跟踪、取样和验证，掌握了其主要表现是钢板不够清洁平整，剪板机及操作都存在问题，导致铜面压痕与划伤，见取样图：e.生产板传递流程中存在划伤的问题。同样也是在生产板

8、的跟踪中，进行取样分析得出，下图都是取样的缺陷模式：外层短路与内层合格率改善f.刷板机及渗镀等为代表形成的短路，此种问题主要特征就是无法以普通视觉或者100倍以下的