拉深加工的质量缺陷分析及对策- .pdf

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1、冲压tamping拉深加工的质量缺陷分析及对策山东第二机械厂(淄博361000)孙红霞淄博市环境监测站(山东255000)张蕾在拉深加工过程中，对遇到的问题应仔细观对策：以凸模工作柱面作为基面进行找正，把定位察，细心分析，从拉深加工工艺、拉深模各零部件底面修磨至同其垂直。若尺寸还有问题，则在保证结构、拉深材料等众多的影响因素中找出具体的原定位底面同工作柱面垂直后，修整其尺寸(见图因，并采取正确的处理措施。3)。1．制品形状与尺寸发生变化(1)一面侧壁低而厚，一面侧壁高而薄。原因分析：压边圈不平整，板料在拉深过程中进入凹模的阻力不均匀

2、，致使变形阻力小的那一面侧壁低?"／／A而厚，阻力大的那一面侧壁高而薄，如图l所示。圈一处图1压边圈不平所产生的制件缺陷图3凸模中心线与凹模平面不垂直时所产生的制件缺陷对策：检查凸凹模轴心线是否由于长期振动而不重合，压边圈螺钉是否长短不一，凹模几何形状2．拉深件表面出现起皱、裂纹或破裂现象是否发生了变化，或其四周的圆角半径由于磨损严圆筒件边缘褶皱(见图4)。原因分析：凹模重而不一致等，根据不同情况加以调整。圆角半径太大，在拉深过程的末阶段，脱离了压边(2)拉深件边缘参差不齐、厚薄不均。原因圈，但尚未超过凹模圆角材料，压边圈压不到，起

3、分析：凹模圆角由于长期磨损变得不均，拉深时板皱后被继续拉入凹模，形成边缘褶皱。对策：减小料各部分流动与变形不一样。对策：修磨凹模圆角凹模圆角半径或采用弧形压边固。半径，使之保持均匀。3．制品表面出现擦伤(3)制件侧壁高低不一，薄厚不一。原因分(1)凸凹模工作部析：模具定位部分产生偏差或板料定位板的中心与分有裂纹或损坏，表面不凹模中心不重合。对策：检查凸凹模中心线是否共光洁，拉深毛坯在通过这线，或调整、更换定位板备件(见图2)。些损伤表面时不可避免地(4)制件壁变形不一致，产生高低不一，薄出现严重划痕。对策：修厚不均，严重时还会被拉裂

4、。原因分析：凸模在冲磨或抛光损伤表面(见图压时歪斜进入凹模，凸凹模各处的间隙都不一样。5)。图46b6O耋，晓雠参：，’磊，两热邢工上时，会在模具或制件表面产生一两条短浅的线痕，往往呈条形或线形。此情况最容易发生在凹模棱边部位即凹模的圆角部位。原因分析：在拉深中，凹模圆角部位压力很图5工件壁部拉毛大，因而滑动面的摩擦阻力很大，会产生可能达到(2)检查凸凹模是否存在间隙不均匀，或研1000~左右的高温，从而导致模具表面硬度降低，配不好、导向不良等问题造成局部压料力增高，使并使被软化的材料呈颗粒状脱落，局部熔化粘结在侧面产生局部接触划痕

5、或变薄性质的擦伤。对策：模具上而拉坏制件。类似于机械加工中在刀具工作调整凸凹模间隙使其均匀，保证凸凹模工作部位的表面产生的拉削瘤所造成的破坏。研配质量，保证凸凹模工作表面低的表面粗糙度值对策：选用材质较好的合金工具钢、优质模具和尺寸的一致性。钢或硬质合金等材料制造模具，并执行正确的热处(3)所加工毛坯表面不清洁，毛坯剪切面的理工艺，以获得良好的材料组织，足够的强度、刚毛刺和模具及材料上的污物或杂质未清除。对策：度。对于凹模边棱、圆角表面应进行精加工，使之清除毛坯表面、毛坯剪切面的毛刺和模具及材料上有利于材料的滑动。的污物或杂质。5．

6、圆筒件常见其他拉深缺陷及补救措施4．制品表面出现高温粘结圆筒件常见其他拉深缺陷及补救措施，如附表制品表面出现高温粘结，即在侧壁的拉深方向所示。上产生表面熔化和堆积状痕迹。此痕迹开始出现圆简件中常见其他拉深缺陷及补救措施质量缺陷简图产生原因补救措施工件边缘呈锯毛坯边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口，以消齿状除毛坯边缘毛刺工件边缘高低毛坯中心与凸模中心不重合，或材料厚薄不均匀，以及凹模圆角半调整定位，校匀间隙和修整不一径和模具间隙不均匀凹模圆角半径工或件呈底歪部扭凹状陷⑦堵小塞模，顶具，料以无杆及出过顶气长料孔等杆或与出工气件孔接太触小面太、

7、孔钻，修、整扩顶大料或装疏置通模具出气MW(20130726)参磊⋯处67