精益管理从消除浪费开始.doc

《精益管理从消除浪费开始.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、精益实践从消除浪费开始最近，有些顾问问我，参观工厂现场主要看什么？实际上，主要留意七个浪费，就可以大概了解此工厂的管理水平了。而每次上完“筑就中国成长企业的精益之道”课，很多高层都在询问如何彻底杜绝浪费，踏上精益之路。博大精深的丰田生产和精益思想是从最基础的消灭浪费开始的，精益就是建立杜绝浪费的长期理念。真正的成功是找出浪费并改进流程，了解问题的根本原因，找出解决此根本问题的对策。我们知道丰田公司已识别出企业制造流程中的7个浪费既未能创造价值的活动。它们是：1、过量生产。2、等待。3、不必要的搬运。4、过度加工。5、库存过剩。

2、6、多余的动作7、不合格品。这里面有两个是关于物料的浪费：过量生产；；库存过剩。有四个是关于劳动力和时间的浪费：多于的动作；不必要的搬运；等待；过度加工。一个是关于质量方面的：不合格品。两个是关于物料的浪费：过量生产：不仅是超出客户的需求，而且是生产量多于下道工序的需求。这个浪费最严重。库存剩余：现有的库存多于了拉式系统所规定的最小数量。而不是片面的追求零库存。四个是关于劳动力和时间的浪费：多于的动作：没有增值的动作，如找零件。不必要的搬运：不必要的运输和搬运零件和产品。过度加工：多余的加工步骤，不适当的工具或返工。等待：等候

3、下一个处理，如看机器。等待零件运到。一个是关于质量方面的：不合格品：质量瑕疵的浪费。 一，如何消除过量生产的浪费我们需要考虑生产计划的制定方法是否实行了标准化，是否简明合理。生产计划数和产出数是否相符合，是不是按天进行平准化（均衡化）。有没有比计划数的绝对数值生产多的情况（不允许有能力多先提前生产的想法）。实施看板生产时，是不是没有看板绝对不能生产。在批量生产的设备上是不是小批量。毎次的生产批量是否一定。是否以材料更换和换产效率不高为理由、使生产的批量比销售的批量大很多。是否下工夫解决换产时间没有。从工序计划状况和销售的状況，

4、能不能判断看板张数和生产计划数是否贴切。实行生产管理板，有没有随意提前生产的计划。按标准作业进行不下去的时候，本来应该空手等待的时间，是否去做了后面的工作。所有作业等待的时候，不允许作业人员主观判断后边的工作。在实施作业改善中的所有生产线上，发生作业等待的时候，原则上不让作业人员做其他工作，而明确存在空手等待的事实。有没有不断进行改善。有没有生产不足的时候，又有没有因担心生产不足所以预先生产的情况。有差别的产品在同一生产线上流动时，为吸收时间差，不得已进行一些补充工作，其最大值是否有明确设定（缓冲量的设定）。加工件的容器的容量

5、数量（１箱、１盒、１台、１卷等的数量）是否根据不同产品有不同设定。并且是否尽力采取了最小设定。批量小型化的换产改善是否一直进行。是否单次换产（顺序换产）。中间在制品和完成品是否都是除规定数量以外不许多放置。 二、如何消除等待的浪费是否认为重复作业的标准作业中的即使很少的等待也是浪费、并不断努力排除。是否各项作业中都没有等待。标准作业中，在机械加工的时候，有没有在旁边站着、看着、等着的情况。在装置型设备工序中是否有专门的巡视人员（监视）。有没有孤岛作业和定员制的工序。有没有努力使所有的浪费都转换空手等待加以显现,如工序作业前进不

6、下去的时候，让作业人员空手等待。作业出现间歇时，是否让作业人员空手等待，如不允许安排其他工作，禁止“填空工作”。标准作业改善使整体生产线的时间得到缩短时，是否采取措施让每个作业人员的作业时间都短于TT（TaktTime）以使生产线获得平衡。（给予作业人员充满TT的作业内容.最后的人员出现不饱满时，让其空手等待。在装备型工序，作业人员在规定作业以外的时间是不是在指定的位置上待命。装备型工序及外部巡回的人员是否总在向别人问这问那。（不允许无原则地走动和干涉）。作业人员发生空手等待时，监督者、责任人是否迅速前去处理并采取措施彻底防止

7、再次发生。对等待的发生和改善的过程是否都有记录。在标准作业中，发生很短的延误时，作业人员可在互助区域范围内互助，防止等待发生。有没有这样的规定和机制（有分寸的互助）。前工序的零件或材料断档时，作业人员是否空手等。后工序发生问题、作业无法进展时，作业人员是否空手等待。 三、如何消除搬运的浪废搬运的方法与规则是否确定，如路径、时间、内容、量、场所、方法、人。是否有独自的搬运方式，如水鼓虫方式、出租车方式、包租车方式、换乘车方式、混载方式。是否采用后拉动的搬运原则如谁需要谁领取。搬运是否原则上根据取货看板在进行，当看板摘掉是搬运的指

8、示。没有使用看板的工序上是否也有关于搬运方法的规则。是否在遵守“物品”与“看板”一起动的原则（物品与信息的一致）。搬运是否有专职人员。生产线上的作业人员是否随意离开生产线去取物品。是否做到一次不拿很多物品。（勤拿、多次）。工厂内搬运原则是不是定量不定时。工厂间的搬运及外购品的