IE工程改善技术.ppt

《IE工程改善技术.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在PPT专区-天天文库。

1、中國生產力中心提高管理精度推動改善的基礎環境美资ONEWORLD集团工業工程改善技術IndustrialEngineering2006年輔導計畫9/9/20211ChinaProductivityCenterONEWORLD集团整合管理導入輔導2003年--TP管理改善年落實改善，提高管理精度及績效TP管理改善年導入背景其主要目的在於落實TP管理的績效、提升管理精度，進而全面執行改善行動。目前問題正確的改善展開有待提升，提升管理精度方針策略落實改善，提高管理精度及績效9/9/2021ChinaProductivityCenterIE為主導的改善活動實現2003年目標建構學習型組織環境建立

2、標竿良性競爭改善展開對策展開專責小組IE對策展開成立IE小組分析現場問題改善現場問題改善項目小型線IE技術LCA自動化FAS施策項目改善目標負責人各月追蹤低成本自動化彈性裝配系統達到2004製造業第一策略性導入-客戶立場IE--工程、作業、動作、稼動及換模等建立自己的IE教材--全員IE排定全員IE計畫重新制定核心定位主管職責：績效及重要策略議題推動者IE定位：知識建構與績效維護者部門導入IE推動計畫9/9/20213ChinaProductivityCenter工模部IE訓練與目標展開改善計畫工模部的主要問題點發現目前各工作人員工具的使用品質不佳、而影響效率，建議應該立即進行改善，

3、請單位提出改善計畫。提升工模的水準第一步要建立標準工時標準、物料標準、工治具標準【我們不是靠勞力在工作，我們是靠技術力在工作】的想法提出工模部可以進行改善分析的三個主題：a.提升工模技術能力b.縮短工模加工工時或放電加工工時--因為放電為工模的瓶頸單位c.提升工具的使用效率提升工具的是使用效率進行分析--因為改善工具是當務之急IE的四項改善原則：刪除、合併、重整、簡化導入IE的制度標準先求有再求正確重視完善的新廠佈置將已有提出的對策確實執行9/9/20214ChinaProductivityCenter設計-IE訓練與年度目標展開改善計畫設計的主要問題點業務的功能與參與新產品出貨改善20

4、03年度之做法及目標依據業務交期確認表設計【塑造一個以學習型、知識化為導向的活性化組織】的想法IE改善分析主題：a.試產之前的問題改善--清楚規格，驗證b.學習型、知識化組織團隊c.製造流程與研發流程融合d.研發流程試產後的IE改善上級的充分授權專業的採購功能試產執行做法的查核表標準確認設計負責之以新產品為主導的出貨IE分析9/9/20215ChinaProductivityCenter如何在顧客需要的時候、生產顧客需要的產品並能及時供應，況且該活動必須在最小的成本、最符合顧客需求品質及最短交期。精簡生產時代的意義？精簡生產主要為因應顧客需求導向之生產方式：精簡生產主要源自於日本汽車業於

5、80年代席捲美國市場所造成的風潮與衝擊『精簡生產』：其主要的目標在於喚醒沈迷於大量生產方式的企業組織、高階主管、技術員工及投資經營者。若是能夠在組織規劃、經營顧客滿意及關係、推動供應鏈體系、新產品開發的週期與團隊以及生產作業的精簡等，推動精簡生產方式，其經營績效及競爭力將會快速變得更好。-TheMachineChangedtheWorld精實系統思考法：多半以為解決某特定區的問題或特定技術，專職技能等，如某專案的產品開發團隊，U型生產佈置等，經由基本因子的細胞化變革，產生組織的內化功能，進而將組織推向精實企業形態。9/9/20216ChinaProductivityCenter如何節省時

6、間增加產出?現狀分析浪費排除製程目的分析找出改善重點構思製程形態-減少作業疲勞設置新生產線並模擬現場操作及追蹤改善TPS七項浪費及排除第一位：過剩生產的浪費第二位：等待的浪費第三位：輸送的浪費第四位：製程不當的浪費第五位：庫存的浪費第六位：動作不當的浪費第七位：製程不良的浪費何謂TIE(TotalIndustrialEngineering)生產力定義：產出/投入（生產資源）合理化：4M(人員、材料、機器及金錢)全面IE：負責能力強的現場幹部工作簡化：以科學方法，分析、研究現有的作業流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業流程生產線平衡：各工作站（或操

7、作者）平衡率﹦週程時間之總和（最大週程時間x工作站數）9/9/20217ChinaProductivityCenterTPS以高附加價值為標的，發展出全公司的生產力推動組織及方式每人每月單位產值(1980年豐田汽車130萬)庫存日數量（約3日）生產週期（約10小時）何謂TPS(TotalProductionSystem)?省人化生產線排除浪費製程分析改善新生產方式生產週期時間標準作業書負責能力強的現場幹部自動化技術機器串連技術STE