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1、富氧固定床连续汽化技术(2011-01-0715:25:09)前言;我国以煤焦为原料生产合成氨、甲醇的中小型企业就有几百家,90%以上的企业都是采用间歇式固定床气化技术,而这些企业的生产能耗均在50-60GJ,近年来随着国内煤价的不断的上涨,使不少的企业处于严重亏损状态。而造气煤气发生炉是中型合成氨、甲醇企业的关键设备,其中造气煤耗要占总能耗的65%以上,从而使不少的企业在寻找一条相应投资少,又符合国情,以改造现有的造气工艺设备,来完成节能降耗和环保目的。近十年来,富氧固定床连续气化技术随着国内原料煤价格的不断飙升,在煤化工合成氨、甲醇企业中得到快速发展,由于原料煤价格的原因
2、,该技术和现在的固定床技术相比,该技术既环保又节能,大约要节约1/3~1/4还要多的原料煤,这样就及大的显示出该技术的优点,所以说发展很快,从而引起了不少企业领导的高度重视。根据贵公司的情况,在现有直径2650-2800mmUGI型气化炉气化工艺作为基础,建议采用固定床富氧连续气化、制氧采用变压吸附制氧技术,对原固定床工艺稍加改造,就能达到节能降耗和环保目的,该技术相应投资较少,单炉发气量大、操作简单,可降低操作工的劳动强度、和节省劳动力,单炉发气量可提高2・5-3倍,将来六台炉子就可满足现有的15万吨合成氨和5万吨甲醇气量的需求,在现有的16台造气炉的基础上将9台炉子可省掉
3、,这样既可降低检修费用又可节省劳动力、还可节省地盘。节省下来的地方可以建富氧装置,所以说要达到节能降耗和环保目的,上富氧固定床连续气化技术是最佳方案。一;富氧连续气化技术经济分析论正我以2007—2008年吨氨耗煤情况,以20万吨合成氨算每年大概消耗原料煤,当时的价格,作以参考。表;(一)名称煤耗吨吨氨耗煤1.6—1.7吨氨耗煤1.6—1.720万吨氨耗煤33万吨20万吨氨耗煤33万吨20万吨平均焦煤吨单价吨氨耗煤价900元、吨1485元、吨1000元、吨1650元、吨按900元吨算29700万元按1000元算33000万元950元算31350万元据近几年的了解,搞富氧固定窗
4、固定床连续气化技术的企业多了,原因是原料煤价格的飙升,加上富氧连续气化和原来的固定间歇气化相比可节约原料煤在1/3—1/4以上。表;(二)按1/4计算采用富氧连续气化技术,每年的消耗情况。名称煤耗吨顿氨耗煤1.225顿氨耗煤1.22520万吨氨耗煤24.5万吨20万吨氨耗煤24.5万吨20万吨平均焦煤吨单价吨氨耗煤价900元、吨1102.5、吨1000元、吨1225元、吨按900元吨算22050万元按1000元算24500万元950万算22800万元表一情况介绍。大家都知道,现在这种间歇气化工艺,在生产半水煤气工艺过程中,造气制气工艺常分为五个阶段,吹风、吹净、上吹、下吹、吹
5、净,吹风阶段主要的目的是向气化炉吹风来提高碳层温度,吹风气从烟筒放空,这样既污染了环境又要消耗大量的碳,注;(当时我在2006年给贵公司建议,评估上了一套三废回收技术,从而解决了环保问题、和节能的问题。当时也曾建议过上富氧连续气化技术,主要也是考虑到吹风气中的有效碳问题,由于急需要解决政府的环保限制问题要上三废回收项目,再加上资金问题,富氧项目就搁置下来了)。跟据当时的吹风气、和半水煤气成份,计算出每立方米烟气中要消耗0・12的有效碳,而每立方米半水煤气消耗0.22的碳,因为制气和吹风是交替进行,这样算下来其中原料煤中1/3多的有效碳消耗到吹风气中去,就是说假如每吨合成氨耗原
6、料煤在1.65-1.7吨时,如果采用富氧连续气化技术,每吨合成氨按1/4节省算0.4—0.45吨原料煤,按过去07—08年的焦炭900—1000元计算,每吨合成氨的生产成本就可降低380-400元。当然这要减去整个的制氧装置投资运行一切费用。二;通过以上两表的参数、如果采用富氧固定床连续气化技术,每年在原料煤消耗方面就可节约8.5万吨原料煤,原料煤价格按950元算,在原料煤方面每年就可节约8075万元,当然这没有计算制氧装置的投资费用,银行贷款利息、设备折旧费、每吨合成氨氧气消耗成本。F面在介绍制氧装置建设、贷款利息、运行费用,及整个的消耗情况。三;制氧装置设备投资及运行成本
7、;表;(三)名称投资规模m3每AL方米、兀总计制氧装置8000—90004000—45004000万元每年银行利息按6%240万元/年240万元年设备折旧费15年算212万元212万元氧气耗电m30.3—0.35/度电价0.5元/度
8、0・20元:每吨合成氨的消耗成本,表;(四)名称单价元合计元银行利息1212殷备折旧费13.313.3吨氨耗氧/m3450/m390吨氨耗吸附剂/kg66合计121.3表;三、四介绍按贵公司年产20万吨合成氨计算,需要建一个每小时8000—9000立方米的制rzzzi—m氧
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