《热处理知识介绍》PPT课件.ppt

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1、热处理知识介绍球化退火热处理友联金属品保课教育训练课程大纲一、热处理介绍二、退火热处理三、球化退火热处理四、球化退火工艺五、影响球化组织的几大因素六、影响钢材氧化、脱碳的几大因素一、热处理介绍热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。热处理在早期的应用公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟（ji三声），其显微组织中都有马氏体存在，说明是经

2、过淬火的。马氏体组织热处理在早期的应用随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和水的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。热处理的概念热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。热处理工艺图热处理分类热处理分类正火、退火、

3、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。另还可分为调质、渗碳、渗氮、碳氮共渗、感应、高频等等，这里不作一一介绍。热处理分类——正火正火是将钢材或钢件加热到A3（或Acm）以上适当温度，保温适当时间后再空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。热处理分类——退火将金属或合金加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺称为退火热处理分类——淬火把钢加热到临界点Ac1或Ac3以上，保温并随之以大于临界冷却速度冷却，以得到亚稳状态的马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺方法称为淬火。热处理分类——回火钢的回

4、火是将淬火钢加热至A1以下的某一温度，保温一段时间，然后冷却到室温的一种热处理工艺。消除钢淬火时产生的亚稳定组织。二、退火热处理退火热处理是将金属或合金加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体。总之退火组织是接近平衡状态的组织。退火热处理目的①降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。②细化晶粒，消除因铸、锻、焊引起的组织缺陷，均匀钢的组织和成分，改善钢的性能或为以后的热处理作组织准备。③消除钢中的内应力，以防止变形和开裂。退火热处理分类退火可分为：完全

5、退火、不完全退火、扩散退火、球化退火、去应力退火、再结晶退火、软化退火。完全退火是将亚共析碳钢加热到Ac3+（20~60ºC），保温一定时间，随炉缓慢冷却到600ºC以下，然后出炉在空气中冷却。这种退火主要用于亚共析成分的碳钢和合金钢的铸件，锻件及热扎型材，目的是细化晶粒，消除内应力与组织缺陷，降低硬度，提高塑性，为随后的切削加工和淬火做好准备不完全退火将钢件加热至Ac1和Ac3(或Acm)之间，经保温并缓慢冷却，以获得接近平衡的组织，这种热处理工艺称为不完全退火。主要用于共析钢和过共析钢，类似球化退火。扩散退火扩散退火也叫均匀化退火，实用范围：合金钢

6、铸锭和铸件，扩散退火就是将金属铸锭、铸件或锻坯，在略低于固液线的温度下长期加热，消除或减少化学成分偏析及显微组织的不均匀性，以达到均匀化的热处理工艺。球化退火将金属或合金加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却，使钢中的碳化物球状化，或获得“球状珠光体”的退火工艺称为球化退火。目的：球化渗碳体，硬度下降，改善切削加工性能及冷加工性能，并为淬火做好准备。去应力退火（低温退火）将工件缓慢加热到500~650°C，保温一定的时间，然后随炉缓慢冷却到200°C再出炉空冷。用于消除铸件、锻件、焊接件、冷冲压件以及机加工件中的残余应力，这些残余应力在以后机加

7、工或使用中潜在地会产生变形或开裂。再结晶退火、软化退火再结晶退火是经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。软化退火类似于去应力退火（低温退火）。三、球化退火球化退火球化退火分类球化退火工艺方法很多，最常用的两种工艺是普通球化退火和等温球化退火。普通球化退火是将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温适当时间，然后随炉缓慢冷却，冷到500℃左右出炉空冷。等温球化退火是与普通球化退火工艺同样的加热保温后，随炉冷却到略低于Ar1的温度进行等温，等温后随炉冷至500℃左右出炉空冷

8、。和普通球化退火相比，等温球化退火不仅可缩短周期，而且可使球化组织均匀，并能严格地控制退火后的