关于套标机操作及故障排除方法保养提示.doc

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1、关于套标机及收缩炉常见故障及排除方法一．收缩膜容易在中心柱积料（卡料）※造成原因：（一）因为膜料在制造时折径的控制若偏大或偏小，尤其是在标准尺寸的下线（偏小），更容易造成中心柱积料。（二）中心柱的夹持点采用单点夹持也较容易造成夹持不稳定而造成中心柱无法成一条线所以造成积料。（三）上下驱动胶轮调整的力度可能不一致。（四）切刀的刀边每转一圈来回到原点时，可能停止在中心柱之沟槽内，造成膜料标签碰触刀片而造成积料。（五）中心柱沟槽可能有被切刀“割伤”现象，导致下标不顺畅，造成卡料。（六）被切断后的标签，在等待被刷下时，刷下轮没确实顺利的将切断的标签套入瓶体而产生骨牌效应反映回去造成中心柱积料。◎解决方

2、案：（一）只能有效要求标签供应厂做好折径值的控制，正常见所需的折径在正负0。5%以内为标准值，必须请客户将标签折径按标准值以内以提供给套标机使用。（二）采用多点夹持的机器设备当然优越于单点夹持，但各家套标机器皆有不同的设计，所以只能在选购时做审慎的考虑。（三）正确调整上下驱动胶轮之力度。（四）必须要检查切刀的原点是否正确，并且检查整个过程控制的搭配，务必在切刀离开中心柱后的有效时间内，才驱动下一张料，而切刀每一转一圈停止时应停留在刀盘内部，不可靠近中心柱沟槽太近，才能确保不积料。（五）如中心柱沟槽处有割伤现象，将其表面处理圆滑后即可。（六）要确认刷下轮组与中心柱的夹持接触是否确实没有偏移，及刷

3、下轮是否有被磨损而造成刷下的力量无法平均将卷标刷下落入瓶体，否则标签将会造成连锁反应至使中心柱积料。二．收缩膜切断位置不平整，有毛边。※造成原因：因为目前市面的套标机大都属多把刀的切点重迭设计方式，所以毛边很难完全被控制，1。2两点是一关键问题。（一）标签过大，中心柱直径与膜料折径偏差太大。（二）刀盘的校正平整点不在一在线（三）刀盘组内部，偏心轴沟槽与刀座底部间隙过大，导致刀片不平整。（四）刀片之力度不够。◎解决方法：（一）做好卷标尺寸的控制，并确认标签折径与中心柱直径。（一）刀片更换后平整点的确认，及锁刀片的松紧控制。（二）更换刀盘组内部之相关零件即可。（三）更换新刀片。三．刀片容易切到中心

4、柱，造成刀片断裂※造成原因：（一）可能中心柱位置未正确安装，在夹持中心柱时没确实夹好中心柱，造成套标过程中中心柱向下滑动，而致使刀片切到中心柱，将刀片打断。（二）可能刀片未锁紧，在运行过程中有滑落现象，导致刀片断裂。解决方案：（一）正确安装中心柱，最好选择多点夹持的设计是可有效避免此原因的造成。（二）定期检查刀盘组内部之螺丝（如刀座底部，刀座，刀座盖板累丝等）四．异形瓶套标时，收缩炉的温度要经常调节。※造成原因：（一）异型瓶它本身是属于不规则瓶，它一遇热即收缩，会因为不同瓶的直径大小不一及瓶身的各种不规则形状而需要调结收缩炉温度。（二）可能使用厂商蒸气压力不太稳定造成。（三）可能膜料的收缩率不

5、稳定。（四）生产速度是否恒定。（输送带速度是否经常变动）◎解决方案：（一）为了要达到完美有效控制瓶型的曲线收缩，就必须调整吹气口的适当位置，给予瓶型控制收缩的时间及温度。（二）使用质量较好减压阀或进口减压阀（三）请卷标供货商提供收缩率较稳定标签（四）输送带速度以生产线最大生产量调好建议不要经常调整。建议：收缩炉的温控及蒸气的压力必须有效的控制，并需有效的调整吹气口的位置，以力求方便为原则，因为市面上异形瓶太多，所以很难一台机器满足所有的瓶型，唯有客户在选购收缩炉前与供货商做好彻底的事前沟通，让提供设备的厂家有效的将客户所需的各种瓶型事先完全规划进去。以上问题点的可能（原因）及解决方法仅供参考，

6、如遇实际问题时，本公司会再作出具体方案对策。套标机常见问题1.送料箱内频繁卡标，膜出现迭加现象：（1）膜料有接头部分（2）送料轮夹紧之间的间隙（3）送料轮上灰尘太多（4）送料速度过快（5）馈料轮和中心柱之间的膜料不在一条在线2.套标是有许多标签无法套到瓶子底部：（1）瓶子上水份太多（2）刷下毛刷太少（1）刷下轮掉到中心柱的底部，造成下标时标签不能成圆形（2）刷下轮夹得太紧，造成下标时标变形1.中心柱频繁卡标：（1）标签有尺寸大小，接头没有接好（2）驱动轮之间的间隙没有调好（3）弹簧片张开太大（4）切刀原点没有找好2.套标时有时出现大量标签套不到瓶体上：（1）瓶子和中心柱子不在一条直线上（2）中

7、心柱没有固定好，开机时有晃动（3）照瓶电眼位置没有调好3.有时出现电眼处经过一个瓶子套标连续送下许多标签（1）标签尺寸有过大（2）刷下轮向上调得太高后造成下段的标签直接又被刷下轮接触而造成规律的反应4.在接膜前后机器运行状况发生显著变化：（1）有可能接膜后，因接膜未接好造成断膜或卡料于中心柱，后因操作人员为了要排除卡料或断料，所以移动了中心柱及重新调整了驱动或某些结构而又没确实做好复原动作所造成原