培训各类表格的灵活运用ppt课件.ppt

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1、TPM“1”STEP初期清扫——表格的灵活运用技巧（安全检查表、设备清扫标准书、不合理点清单）11、设备安全检查表;2、设备清扫标准书；3、现场不合理清单；4、OPL课件；5、改善前后对照表TPM“1”STEP重点表格21、设备安全检查表目的:事前检查活动的安全意识及行动，确保小组活动在安全环境下进行；手段:制定设备安全检查单；3.目标：全厂同类设备均有自己的安全检查表。（符合安全生产管理要求）4.方式方法：开展小组活动前，由安全员和小组组长在现场一同查找，根据设备清扫、点检需要到达的地方，在各个位置有哪些安全隐患存在，进行记录；清扫活动开始时，由小组组长将安全检查表内容进

2、行说明，明确各类安全注意事项，然后开始小组活动。3（***设备）根据运行和停止状态决定设备清扫部位由分管厂长或车间主任签字根据各部门情况自己编号即可针对现场不安全因素制定重点注意事项42、设备清扫标准书目的:维持小组活动成果；手段:制定设备清扫标准书；3.目标：全厂同类设备均有自己的设备清扫标准书。（符合6S/TPM现场、设备检查标准）4、方式方法：小组活动结束后，根据清扫后的最佳成果制定设备清扫标准书，后期循环清扫&检查时，以此标准进行。5确定设备的清扫重点部位，清扫需使用的工器具及清扫后要达到什么效果明确列出。6注明设备名称73、不合理（微缺陷）清单目的:正确区分八大不

3、合理项，通过直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除，能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)；手段:不合理（微缺陷）清单；3.目标：全厂不合理点发现率100%，治理率80%；4.方式方法：员工在小组活动中通过清扫直接接触设备，使潜在缺陷显形，将发现的微缺陷进行合理分类，统一处理，及时消除微缺陷，还原安全、稳定生产作业环境。8在现场根据现场、现物、现实所看到我们设备存在的缺陷根据缺陷区分：八大项进行填写怎么解决我们现存的设备缺陷缺陷八大项：A整理、B整顿、C微小缺陷、D基本条件（清扫、注油、紧固）、E困难部位、F污染发生源、G不安全部位、H其他

4、。9不合理（微缺陷）发现清单10不合理（微缺陷）分类共分八大项：A整理、B整顿、C微小缺陷、D基本条件（清扫、注油、紧固）、E困难部位、F污染发生源、G不安全部位、H其他。11区分定义重点内容不合理详细事项1整理区分必要品与不必要品，不必要品的处理确定基准物品分类无法判断物品的种类及数量过期品、过量品、废品，缩小、剪短、不必要动作行为、多余的程序2整顿防止必要品过剩或不足，方便存取定品定容定量可视化没有明确标示品名没有指定明确的原位置没有标示出最大、最小量、订货点、在库量人、机、物状态不能一目了然12区分定义重点内容不合理详细事项3微缺陷目前影响不大，日后会扩大的小缺点，（

5、随着时间及量的积累，会造成大的影响的小缺点）脏污疵点振荡发松异常粘着残渣、生锈、污渍破裂、弯曲、变形晃动、脱离、倾斜、磨损、腐蚀链条异常音、发热、振动、变色、压力、电流、味道堵塞、固化、积累、脱落4基本条件清扫点检过程中，需清扫、需注油、需要紧固等的（如螺栓松动）不合理点清扫注油紧固更换油量不足、油污染、油种不明、油种不适、漏油供油嘴污染、油桶污染、油桶破损及变形、保管不良污染、破损、泄漏、水平标示不清13区分定义重点内容不合理详细事项5发生源故障、不良、灾害、污染发生的部位产品原料油气体液体泄漏、流淌、溢流、飞散润滑油、作动油、燃料油的漏油、流淌、溢流空气、气体、蒸汽、蒸

6、汽排气及泄漏水、温水、半成品、冷却水、废水漏水包装材料、不良品、切面不均、人、叉车等待、建筑物之间的浸入14区分定义重点内容不合理详细事项6困难部位妨碍人的行动的部位清扫检查给油锁紧操作调整机器结构、罩子、配置、空间罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限(正常范围)标示给油孔位置、结构、配置、高度、废油口、空间罩子、结构、配置、规格、空间机械配置、阀门类、开关、手柄位置压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良15区分定义重点内容不合理详细事项7不安全部位对人产生危害或有潜在危害的部位建筑本体照明旋转物起重机移载机凹凸、石柱、损伤、破损、磨损急倾斜、扭曲、防滑条的脱落

7、、腐蚀、手把亮度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等破损、防暴不适合保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车吊车、起重机类的钢绳、挂构、刹车等特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险标示、保护工具16区分定义重点内容不合理详细事项8其它业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便17不合理（微缺陷）分类举例说明C微小缺陷C微小缺陷18D基本条件C微缺陷19E困难部位（点检，操作清扫困难）F污染发生源（油污-漏油）20E困难部位（清扫困难）21F污染发生源（机封泄漏）22E困难部位（难清扫、难点检、难操作）F污染发生