铸造工艺方案及工艺图示例.ppt

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1、铸造工艺方案及工艺图示例32铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着指导和依据的作用。铸造工艺图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工艺符号，标注在产品零件图上的图样。1零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一)首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1加工余量、2起模斜度，3砂芯的部位，要画出砂芯的位置、形状和芯头。铸造工艺图绘制23Φ50全部110Φ150Φ100Φ70M15×4均布下上收缩率1%4120ΦΦ15×4均布Φ200Φ50Φ80258其余

2、下上收缩率1%5工艺设计实例2①②③上下材料：HT200收缩率：1.0%6可从以下几方面进行分析：①分型面和分模面；②浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量；③工艺参数；④型芯的形状、位置和数目，型芯头的定位方式和安装方式；⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量；⑥其他。一、铸造工艺方案示例7铸造工艺方案示例18(1)方案I沿底板中心线分型，即采用分模造型。优点：底面上110mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。9

3、(2)方案Ⅱ沿底面分型，铸件全部位于下箱，为铸出110mm凹槽必须采用挖砂造型。方案Ⅱ克服了方案工的缺点，但轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个活块或下型芯。当采用活块造型时，φ30mm轴孔难以下芯。10(3)方案Ⅲ沿110mm凹槽底面分型。优缺点与方案Ⅱ类同，仅是将挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以适应不同的生产条件。可以看出，方案Ⅱ、Ⅲ的优点多于方案I。11上下由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：(1)单件、小批生产12上下但在不同生产批量下，具体方

4、案可选择如下：(2)大批量生产机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。13工艺分析：该零件的主要作用是支承轴件，故Φ40mm内孔表面是应当保证质量的重要部位。此外，底板平面也有一定的加工及装配要求，底板上的四个Φ8mm的螺钉孔可不铸出，留待钻削加工成形。从对轴座结构的总体分析来看，该件适于采用水平位置的造型、浇注方案，此时Φ40mm内孔处只要加大加工余量仍可保证该处的质量。轴座生产批量：

5、单件小批或大批生产。14(1)单件小批生产工艺方案方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型，浇注位置为底板朝下。这样做可使底板上的长方形凹槽用下型的砂垛形成。如将轴孔朝下而底板向上，则凹槽就得用吊砂，使造型操作麻烦。该方案只需制造一个圆柱形内孔型芯，利于减少制模费用。15方案(2)所示，采用一个分模面、两箱造型，轴孔处于中间的浇注位置。该方案造型操作简便，生产效率高，但增加了四个形成Φ16mm圆形凸台的1＃外型芯及一个形成长方形凹坑的3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯的费用。但由于批量大，该费用均分到每个铸件上的成本就较低，因而是合算的。(2)大批

6、生产工艺方案16轴座铸件的一型两铸方案3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时，还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简便，成本更低。17C6140车床进给箱体181．分型面的选择方案Ⅰ分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。方案Ⅱ从基准面D分

7、型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。方案Ⅲ从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。19上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出最佳方案。(1)大批量生产为减少切削加工量，九个轴孔应当铸出。此时，为了简化造

8、型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造型，凸台和凹槽均应采用型芯。(2)单件、小批生产因采用手工造型，故活块比型芯更为经济，同时，因