Mastercam X2中文版数控加工 机房上课版 教学课件 作者 谭雪松 张延敏 第12讲 曲面精加工.ppt

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1、本章学习目标掌握曲面精加工基本设置和应用。通过综合实例掌握曲面粗加工和精加工的加工方法和参数设置。第十一讲曲面精加工如果零件的精度要求比较高，在进行粗加工之后一般需要进行精加工处理，这样才能符合工业生产的要求，下面来学习MastercamX2中的曲面精加工部分。12.1基本加工方法下面主要为同学们介绍精加工的主要类型以及三维刀具加工的一般过程。一、精加工主要类型在三维刀具路径中，主要有10种精加工方法，其中有些方法名称和粗加工方法相同，只是在加工时设定的参数项目和参数值不同。•平行铣削加工：刀具路径与平行铣削粗加工刀

2、具路径类似。与粗加工不同的是由于精加工余量小，不存在分层切削问题。•陡斜面加工：用于清除粗加工时残留在较陡斜坡上的余量。•放射状加工：刀具路径围绕一个旋转中心向外成放射状发散。•投影加工：将刀具路径或几何图形投影到指定表面上生成刀具路径。•流线加工：一种沿着曲面的流线方向生成刀具路径的精加工方法。与平行铣削加工相似，但是加工质量更高。•等高外形加工：刀具逐层去除材料，与粗加工中的等高外形加工内容基本一致。•浅平面加工：一种加工平坦平面的方法，与陡斜面相对应。•交线清角加工：用于清除曲面各交线交角部分的加工余量的加工方

3、法。•清除残料精加工：清除加工表面因为刀具或加工方法的原因而残留的余量的加工方法。•环绕等距加工：用于生成环绕曲面且等距的刀具路径。12.1.1知识点讲解二、三维刀具加工的一般过程在三维加工中，尽管零件表面形状各异，但是加工步骤具有相似之处(1)创建三维曲面或三维实体模型。(2)选用适当的方法粗加工表面。选用适当的方法精加工表面。三、三维加工注意事项对于三维加工来说，虽然三维表面比二维表面复杂，但是使用MastercamX2进行三维加工的过程并不比二维加工复杂多少。只要多学多练，善于分析和总结，并把握加工要领，掌握三

4、维加工方法并非难事，具体操作时要注意以下几点。(1)在粗加工和精加工过程中，要根据零件或表面的特点依次选择多种加工方法，逐步切除多余的余量。(2)加工余量较大时，应该使用分层加工的方法。(3)根据加工表面的特点确定加工过程中的主要参数设置。12.1.2范例解析──曲面精加工案例1本节将通过实例介绍曲面精加工等高外形的加工方法，最后模拟加工的结果如图12-1所示。图12-1模拟结果1.打开素材文件“第12讲素材曲面精加工案例1.MCX”。2.执行【机床类型】/【铣削系统】/【默认】命令。3.设置毛坯。(1)在左侧操

5、作管理器中的【属性】选项树中选取【材料设置】选项，系统打开【机器群组属性】对话框。(2)单击如图12-2所示的按钮，然后单击按钮确定。(3)单击按钮完成毛坯参数设置。图12-2【机器群组属性】对话框4.曲面精加工等高外形（1）(1)执行【刀具路径】/【曲面精加工】/【精加工等高外形】命令。(2)单击按钮，系统弹出【选取所有的】对话框，单击按钮确定，按Enter键确定，系统弹出【刀具路径的曲面选取】对话框，单击按钮确定。(3)在【曲面精加工等高外形】对话框空白区域处单击鼠标右键，选择【创建新刀具】选项系统弹出【定义刀具

6、】对话框，选择直径为10mm圆鼻刀。(4)按照图12-3所示设置刀具尺寸参数，单击按钮确定。(5)使用同样的方法，新建一把直径为8mm的圆鼻刀，参数设置如图12-4所示。图12-3设置刀具尺寸（1）图12-4设置刀具尺寸（2）(6)设置完成后返回【曲面精加工等高外形】对话框，如图12-5所示。(7)在如图12-5所示的对话框中选中直径为10mm的刀具，然后进入【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数，如图12-6所示。图12-5【曲面精加工等高外形】对话框图12-6【曲面加工参数】选项卡(8)进入【等高外形精加工参数】选

7、项卡，设置相关参数，如图12-7所示。(9)单击如图12-7所示的按钮，设置相关参数，如图12-8所示，单击按钮确定。图12-8【切削深度的设定】对话框图12-7【等高外形精加工参数】选项卡单击按钮完成设置，生成的刀具结果如图12-9所示。5.曲面精加工等高外形（2）。(1)在如图12-10所示的位置单击鼠标右键，选择【复制】选项，并在空白位置单击鼠标右键，选择【粘贴】选项，结果如图12-11所示。图12-9加工刀具路径图12-10复制刀具路径(2)选择如图12-11所示的【参数】选项，系统弹出【曲面精加工等高外形】

8、对话框，选择直径为8mm的圆鼻刀。(3)进入【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数，如图12-12所示。图12-12【曲面加工参数】选项卡图12-11修改加工参数(4)进入【等高外形精加工参数】选项卡，设置相关参数，如图12-13所示。(5)单击如图12-13所示的按钮，设置切削深度参数，如图12-14所示，单击按钮确定，然后再单击按钮完成设置。