铜合金挤压常见缺陷及解决办法.pdf

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1、压力加工0123456789:;铜合金挤压常见缺陷及解决办法河南江河机械有限责任公司（!"#$$#）魏军伟【摘要】分析了铜合金挤压常见缺陷（裂纹、气泡、过热、过烧、划伤、扭拧、缩尾、偏心及尺寸超差等）的主要原因，提出了相应的解决办法。生产实践表明，采取这些措施后，有效地改善了产品质量，取得了良好的经济效益。在铜合金棒材、管材及异型材的热挤压生产中，常围，金属表层的抗拉强度下降。此时将由于挤压速度太常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，快，在摩擦力的作用下产生裂纹。生产成本增加，效益下滑，最终导致企业的市场竞争能（$）挤压模工作带不光滑，沾有

2、金属。力下降。因此，从根源上解决铜合金的挤压缺陷是企业（)）挤压工具预热温度过低，特别是在挤压铝青铜提高自身竞争力的一个重要渠道。笔者根据多年来的生时易产生撕裂。产实践，并结合公司的具体情况，对铜合金挤压的常见#"解决办法缺陷进行了总结和分析，提出了相应的解决办法，期望（!）加强铸锭检查，杂质含量超标和原始组织不合能与业内同仁共同讨论，为进一步提高我国铜合金挤压格者（晶粒粗大）一律不得投产。产品的质量贡献一点力量。（#）生产中定时检测温控仪表的精度，其精度必须一、力学性能不合格达到*#+。（$）针对不同的铜合金铸锭，制定合理的加热温!"主要原因度，严

3、格控制加热炉的电压和加热时间两个参数，确保（!）挤压比选择不合理，致使挤压后的组织不是锻铸锭加热均匀。造组织。（#）挤压时，铸锭温度过低，挤压速度太慢，坯料（)）挤压工具预热温度一般控制在)#%,)-%+。在压力机的出口处温度达不到固溶温度，起不到固溶强（.）在挤压开始时，允许对前$,.根铸锭取加热化作用。温度超过工艺加热温度$%,.%+。（$）铸锭成分不合格，成分偏析。（/）针对不同的铜合金铸锭，制定相应的挤压速#"解决办法度，确保挤压时铸锭组织变形均匀。（!）合理选择挤压比!，一般情况下选择!!!%，三、气泡和起皮即加工率&’%(。!"主要原因（

4、#）加强铸锭的质量管理。（!）挤压筒长期使用后，由于磨损导致尺寸超差，（$）合理选择挤压速度、挤压温度及冷却方式。造成挤压时挤压筒内气体未完全排除，致使变形金属表二、裂纹和开裂层沿前端弹性区流出而造成气泡。!"主要原因（#）铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有气孔。铸锭在（!）铜合金成分不合格。镦粗时包入了气体，挤压时气体即进入金属表层。（#）挤压时，铸锭加热温度超出挤压塑性温度范（$）挤压时铸锭或模具中带有水分和油污。由于水!%/#%%-年第!<#期热加工==="83>?9:9@2">68">:%&"12345678&9:;压力加工分和油污受热挥发成气体，

5、在高温、高压的金属流动中铸锭表皮存在着严重的缺陷，以及铸锭的均匀化处理不被卷入型材表面而形成气泡。充分等。在挤压过程中这些缺陷将导致坯料表面成分不（!）设备排气装置工作不正常。均匀，从而使坯料的着色能力不同，形成组织条纹。（"）金属挤压速度过快，造成挤压排气不良。（#）解决办法!加强铸锭表面检验，表面脏时需#$解决办法扒皮。"成分偏析的铸锭不能使用。#对铸锭进行均匀（%）加强铸锭的质量管理，严格控制铸锭的表面质化处理。量和含气量。六、滑伤、擦伤和碰伤（#）合理选择和配备、及时检查与更换挤压工具。%$主要原因挤压筒直径方向的磨损量必须!#&&。（%）铸

6、锭表面附着杂物或铸锭成分偏析。在挤压过（’）确保设备的排气系统正常工作。程中，金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金四、过热和过烧属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终使（%）主要原因因铸锭粘附有易燃物使温控仪表制品滑伤。失灵，从而导致加热温度过高，使晶粒显著长大，晶（#）模具型腔或工作带上有夹杂物，模具工作带硬界发生局部熔化与氧化，晶界结合力急剧降低。这就度较低，使工作面在挤压时受伤而滑伤型材。使得制品脆性变大、韧性下降，以致力学性能低劣，（’）挤压工具（模子、穿孔针）变形或有裂纹。最终导致铜合金制品报废。（!）工具润滑不好。（#）解决

7、办法!严格检查铸锭，不得有油污、易（"）出料台不光或有尖角。燃物，保持铸锭清洁。"加强对加热设备的检查与维（-）在转下道工序时，制品相互摩擦、挤压及磕碰修，确保炉膛内各部位加热温度均匀一致。#制定先进造成损伤。合理的热加工工艺规程，精细操作，定时对温控仪表进#$解决办法行检查。（%）加强对铸锭质量的控制。五、条纹（#）提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺。铜合金挤压材的条纹缺陷很多，形成因素比较复（’）用软质毛毡将坯料与辅具分离，尽量减少坯料杂。举例说明如下。与辅具的接触损伤。%$摩擦纹（!）生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动模具每次修

8、模后上机挤压，挤压纹路不能一一对坯料。应，表面粗糙度不一致，这就导致了摩擦纹的产生。（%）主要原因在挤压过程