设备利用率OEE计算.doc

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1、如何计算工厂的整体设备效能　　日本工厂设备维修保养协会的SeiichiNakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。　　计算生产线或生产流程上的OEE　　如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没

2、有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。　　生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒

3、，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。　　在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好

4、的整个生产线的生产剖面。　　关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。　　质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点

5、是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。12　　下面的步骤提供了一种计算生产线或生产流程的OEE的方法。它已经被用于计算一个具有57个机器之多的生产线，并具有多个旁路流程和两个同时作业瓶颈设备的生产流程的OEE计算。它们能够适用于任何的车间。　　1．仔细绘制所有制造过程的步骤流程图。标出所有的机器，转换点，材料传递过程。有时这个过程已经以工艺流程图的形式做过了。2．确定在何部

6、位将产品进行分解，由于存在产品的组装或半成品的存储问题，可以将整个生产过程分割成许多子过程。车间的情况不同，划分的标准也不尽相同。典型的情况下，可以根据机器组（它们组成一个生产区域）进行划分、或根据连接的紧密程度划分、或根据构成产品的子部件划分。例如，经常将最后的装配过程分割成许多子装配过程，尤其是在子部件储藏在库房中、单独出售或没有现货时。　　3．分别为每一个单独的生产线或生产流程绘制一张流程图。标出每一个生产机床的生产能力（或理论的周期时间），和转换（资料的处理或调运）操作。定位出瓶颈操作项目。要考虑到多台机器可能执行同一个操作或最终产品可能

7、需要多个正在被加工的部件。　　4．把整个运行过程看成是一个单独的机器，利用计算单独机器OEE的公式计算，并按下述步骤的进行修改。　　5．生产线或生产流程的可用度等于整个过程中瓶颈机器的可用度。如果有多个机器均为瓶颈，那么生产线或生产流程的可用度就等于这些机器可用度的加权平均值。每一台机器的权值与其生产能力成正比例。　　6．生产线或生产流程的生产率等于瓶颈机器的生产率。同样，如果瓶颈机器有多个，生产线或生产流程的生产率等于各台瓶颈机器生产率的加权平均值，生产线或生产流程上所有部件的运行等同于所有被视为瓶颈机器的运行。　　7．生产线或生产流程的优质率

8、按下面的方法计算：运行中的总部件数等于总的运行于瓶颈操作过程中的部件数。，只有当质量缺陷和劣质产品出现在瓶颈机器这一环之上或之后时，它们