资源描述：
《干熄焦工艺技术.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、干熄焦工艺技术（COKEDRYINGQUENCHING)第一部分：熄焦工艺简介1、传统湿法熄焦工艺焦炉拦焦车熄焦车熄焦塔凉焦台筛焦楼冶金焦（上部的喷淋装置喷洒冷却水）优点：投资小，上马快；（目前国内大多数钢铁企业采用）缺点：大量炽热焦炭显热浪费，同时浪费了熄焦水（1吨红焦显热1880MJ；焦炭性能指标下降；污染极为严重。山西省某企业湿熄焦设备2、低水分湿法熄焦工艺优点：能适用于原有熄焦塔的改造（喷嘴需要特殊设计）有利于高炭化室焦炉（有压力的柱状水喷射）缩短熄焦时间（120-150s减至70-85s）降低焦炭水分（可减
2、少20％－40％，水分控制在2％－4％）缺点：红焦的显热大量浪费污染环境3、干法熄焦工艺产生的背景：湿熄焦技术造成红焦的大量显热浪费；湿熄焦技术排大量有害气体，严重污染环境；湿熄焦技术消耗了大量的熄焦水；每吨焦需涌-3吨循环水，由于蒸汽损失，同时补充15-20%的冷却水，对于150万吨规模的焦化厂，每年耗水70万吨。高炉喷煤技术的发展对焦炭质量提出了更高要求，湿熄焦技术产生的焦炭质量不能满足要求，发展干法熄焦技势在必得。干法熄焦（COKEDRYQUENCHING）简称干熄焦，是相对于湿熄焦而言利用惰性气体作为循环气体
3、，在干熄炉内冷却红焦的一种工艺。干熄焦装置工艺流程1.焦罐运输车2.焦罐 3.吊车 4.装料槽 5.预存室 6.冷却室7.冷焦排出装置 8.放散管 9.循环气体鼓风机 10.一次除尘器11.锅炉 12.给水泵 13.给水预热器(辅助节热器) 14.汽包15.二次除尘器 16.集尘槽 17.排尘装置 18.蒸汽干熄焦的主要流程包括焦炭流程、惰性气体流程、锅炉汽水流程、除尘流程等。主要设备：干熄炉主体设备、装料设备、排料装置、锅炉设备、气体循环设备及其它附属设备等。预存段：在装料间隙和焦炉推焦中断时起缓冲作用循环气体：理
4、想状态下循环气体中的成分应为工业氮（含有约3%的O2），由于实际生产中，红焦中残留的挥发份会在炉内挥发，此时循环气体中H2和CO成分逐渐增多，循环气体的成分应控制为：H2≤3%；CO=8%-12%；CH4=6%-10%；O2≤1%；控制方法：燃烧法、氮气输入法。由焦炉推出的红焦装到焦罐车上的焦罐中,焦罐车由电机车拖带至干熄焦牵引装置前,由牵引装置将带中间托架的焦罐牵引到提升机井架中心。提升机用盖盖住焦罐,并把它提升到装料的高度。然后将焦罐平移到干熄槽顶部,把加焦口打开,装焦装置的小车将导焦斗移到槽中央,焦罐放到专用托
5、架上。焦罐底板自动开启,焦炭即放入干熄槽预存室上部。加焦完毕,焦罐提起(此时底板自动关闭)运行至提升机井架。加焦斗自动离开,装料装置将盖关闭。空焦罐由提升机降落到焦罐中间托架上。再由牵引装置将焦罐推向焦罐车底盘。焦炭在预存室内预存115h左右,温度逐步均衡后下行到熄焦室,被与其逆流的闭路系统循环气体熄灭,熄焦室上部四周布有通向下集气环道的斜道。灼热气体从上环道导入余热锅炉。鼓风装置位于干熄槽下部,鼓风装置下为双向动作的排焦装置,该装置设有扇形阀。焦炭借助轮番启闭扇形阀均匀排下。由排焦装置下焦室排出的单批焦炭放到槽下的
6、运焦机,焦炭温度由装在排焦装置的热电偶控制。预存室内的焦炭料位由C射线料位计测量,焦炭料位与排焦、加焦装置皆连锁。熄焦过程：冷却到170～190℃的冷惰性循环气体,由风机经排气管送入熄焦室底部的鼓风装置。均匀分配到冷却室内与红焦炭逆向流动进行热交换。随着焦炭的排出,焦炭逐步从预存室降至熄焦室。气体经过斜道面以下的焦层,被加热到700～800℃。然后进入下环道。再从下环道进入上环道,从上环道经连接管进入焦尘沉降室。大颗粒焦尘在沉降室被分离,积聚在沉降室下部,定期由气力输送装置运送。循环气体从沉降室进入余热锅炉。惰性气体
7、在余热锅炉内进行热交换产生余热蒸汽,热交换后的隋性气体温度降至170～190℃,然后进入二次除尘器(旋风除尘器)旋风分离出细粒焦尘,循环气体进入循环风机吸气管,再由风机送到干熄槽底部鼓风装置再次进行循环。装置内气体流程：焦炭运行流程图循环气体运行流程图特点（1)回收红焦显热出炉红焦显热约占焦炉能耗的35-40％，干熄焦可回收80％的红焦显热，平均每熄1t焦炭可回收3.9-4.0MP、450℃蒸汽0.45-0.55t，干熄焦装置节能占炼铁系统总节能的50％。(2)改善焦炭质量与湿熄焦相比，避免了湿熄焦急剧冷却对焦炭结构
8、的不利影响，干熄焦过程中红焦缓慢冷却，焦炭内部应力小，网状裂纹少，气孔率低，其机械强度、耐磨性、真比重等都有所提高。干熄焦行程长，增加了焦炭之间的碰撞和摩擦，使焦炭得到充分的“整粒作用”抗碎强度M40提高3%～6%,耐磨强度M10降低0.3%～0.8%,反应性指数CRI明显降低。冶金焦炭质量的改善,对降低炼铁成本、提高生铁产量、高炉操作顺行极为
