[精品]机械制造技术基础B卷答案.doc

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1、一、名词解释（70分）:1、简述定位以及夹紧的概念。答：（1）定位：确定T件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程叫定位。（2）夹紧：在工件定位后用外力将其同定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作叫夹紧。2、机床夹具有哪儿个部分组成？答：（1）、定位装置（元件）（2）、夹紧装置（元件）（3）、对刀元件（导向元件）（4）、连接元件（5）、夹具体3、什么是不完全定位？什么是过定位？在实际加T过程中，两者都是不允许的吗？答：（1）不完全定位：在满足加工要求的前提下，少于六个支承点的定位，称为不完全定位。（2）过定位：工件的某一个或儿个自

2、由度被多个定位元件限制的定位称为过定位。不完全定位在实际加工过程中是允许的，而过定位是不允许的。4、什么是切削用量三要素？选用的原则是什么？答：I、切削速度VC、进给量/和切削深度（背吃刀量）ap2、选择切削用量的基本原则：首先选取尽可能人的切削深度，其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度或已加T表面粗糙度要求，选取尽可能人的进给量，最后根据查表和公式确定切削速度。5、刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？常用的硬质合金分为哪几类？答：（1）高的硬度常温下，一般应该在60HRC以上。（2）高的耐磨性材料独度越高，耐磨性越好。（3）高的耐

3、热性（4）足够的强度和韧性以防脆性断裂和崩刃。（5）良好的工艺性（6）良好的热物理性能和耐热冲击性能不会因受到人的热冲击，产生刀具内部裂纹而导致刀具断裂。常用的硬质合金分为三类：K类（相当于YG类）：称鸭钻类硬质合金。主要用来加工铸铁、有色金属及其合金：常用牌号YG6、YG8oP类（相当于YT类）：称餌钛钻类硬质合金。主要用于加工钢料；常用牌号有YT5、YT15o不宜加工不锈钢和钛合金。M类（相当于YW类）：餌钛钻+碳化钮（或碳化锐）。可加工铸铁、有色金属、钢料、高温合金和不锈钢等难加T•材料。常用牌号有YW1和YW2等。6、积屑瘤对

4、加T过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？答：1）积屑瘤对切削过程的影响（1）增人刀具前角。减小了切屑变形，降低切削力，使切削过程容易进行。（2）增人切削厚度。AhD的变化导致切削厚度的变化，从而导致切削力的波动和影响加T质量。（3）增人已加工表而粗糙度。积屑瘤伸出切削刃外的部分高低不平，外形极不规则，增人了己加工表而的粗糙度，降低了表面加工质量。（4）对刀具寿命的影响。积屑瘤如生长稳定，起到了保护了刀具，提高了刀具的使用寿命的作用；如频繁脱落，则加剧了刀具的磨损，降低了刀具的使用寿命。2）控制措施积屑瘤对切削过程的影响有积极的一面，

5、也有消极的一面。在粗加工时，可充分利用积屑瘤,精加工时必须防止积屑瘤的产生，可采取的控制措施有：（1）合理选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域。（2）使用润滑性能好的切削液，冃的在于减小切屑底层材料与刀具前刀而间的摩擦。（3）增人刀具前角，减小刀具前刀面与切屑Z间的压力。（4）降低工材塑性，适当提高工件材料硬度，减小加丁.硬化倾向。（5）减小进•给量。7、主轴回转i吴差有哪三种形式？试分析其对外圆表而加T的影响。答：1）径向圆跳动。年外圆时它使加工面产生圆度和圆柱度课差。2）轴向圆跳动。车端而时它使T件端而产生垂直度、平而度课

6、差。3）角度摆动。千削时，它使加工表面产生圆柱度课差和端面形状课差。8、什么是工序？工序通常有哪几个组成部分？答：工序：是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对儿个）工件连续完成的那一•部分丁艺过程。工人、工作地和工件三不变加上连续完成是构成工序的四个要素，工序是组成工艺过程的基本单元。9、试简述安排机械加工工序先后顺序应遵循的原则。答：机械加工顺序的安排a）先基准后其它b）先平而后孔c）先主后次d）先粗后精10、夹具体设计的基本要求有哪些？答：1）有一定的精度和良好的结构工艺性；2）足够的强度和刚度；3）在机床工作台上安

7、装的夹具，应使其重心尽量低，夹具体的高度尺寸要小；4）夹具体的结构要简单、紧凑，尺寸要稳定，残余应力要小；5）要有适当的容屑空间和良好的排屑性能。二、分析题（12分）:1、答：①定位元件A限制了什么自由度？%1定位而B限制了什么自曲度？X轴的移动、Y轴和Z轴的转动自由度%1定位件C限制了什么自由度？Y轴的移动以及Z轴的移动自由度%1如果定位件C的长度与02Og6孔等长，则会岀现什么问题？为什么？会出现过处位；因为长心轴限制四个自由度，其中Y、Z轴的转动自由度与平面B重复限制。2、答：轴上的键槽应布置在同一侧。三、计算题（18分）:1、

8、如下图所示为一圆柱零件，在其上面加工一键槽，要求保证尺寸3O°o.2,采用工=0.0622、解：公差带中心：xT=24.95；尺寸分布中心：兀=24.96常值系统误差：错误！未找到引用源。随机误差:T=6o=6*0.02